Feldbahnmodule mit Schiff

[Spureinser]

Gude ,
super klasse Arbeit , hier sieht man der Weg ist das Ziel .


Weiter es macht Freue das zu lesen und zu sehen

Gruß von Thomas aus den Taunusbergen

[Eisenbahnfreak]

Hallo Fritjhof,

wie immer beeindruckend und die Ausdauer, gepaart mit Akribie, ist einmalig.
Das mit der Bohlen-Verwitterung hatte ich auch schon versucht, war aber sehr unzufrieden damit, da es „massive Kratereinschläge“ auf der Oberfläche gab….

Hast Du verschiedene Granulate getestet? Ich wollte ursprünglich für das Entgraten meiner kleiner Fräslinge (Messing und Nuss-Schalen) das Ganze nutzen und habe einfach dann mit meinen Holzbrettchen experimentiert….

LG
Joachim

[fspg2]

Moin zusammen,

@Thomas
Merci, der Weg ist meist sehr spannend, weil ich immer wieder auf neue Herausforderungen stoße, die nicht immer beim ersten Versuch so umgesetzt werden, wie ich es mir vorgestellt habe. Also klappt es vielleicht beim „ZWEITEN“….

@Joachim
Auch Dir ein „merci“!
Anfangs hatte ich die Holzleisten ja mit 80ger Sandpapier grob geschliffen, um die Oberfläche aufzurauen. Danach wollte ich die Struktur noch etwas ungleichmäßiger haben…. Im Tumbler habe ich bewusst die scharfkantigen Steinchen verwendet. Dabei gab es keinerlei „Krater“, lediglich waren die Bretterkanten etwas gebrochen und der graue Staub in die Poren eingedrungen. Es sollte im ersten Schritt Staub und Sandstrukturen angedeutet werden.

Am Ende werden die einzelnen Bohlen noch individuelle Behandlungen erhalten.
Verschiedene Granulate habe ich bei der Bearbeitung von Metallteilen probiert, je nach gewünschter Oberfläche. Glanzpoliert mit feinstem Nussgranulat, runde und eckige Steinchen mal mehr oder weniger gebrochene Kanten.
Ein Link hierzu: klick


Ursprünglich hatte ich die Idee, den gesamten Straßenbereich mit einzelnen selbst gegossenen Steinchen zu pflastern...

...und für nicht eingeloggte Besucher: hier

Gullideckel_014 (fspg2)


Abgesehen davon, dass neben dem Gewicht bei der verwendeten Keramikmasse auch die Arbeitszeit beim Steine gießen und verkleben zu bedenken sind, suchte ich nach Alternativen.

Eine Möglichkeit hatte Volker bei seine Modulen mit dem Prägen gezeigt oder für angemeldete Besucher: hier

Als ich dann meine Bilder vom Original-Pflaster vom ehemaligen Standpunkt des Kranes genauer betrachtete, sahen die Steine doch einigen Strukturrollen aus dem Tabletop-Bereich sehr ähnlich.

Strukturrollen-Prägeeinheit-09 (fspg2)



Also wurden ein paar dieser Rollen besorgt und die ersten Test gemacht. Je nach Druckstärke kam die Steinstruktur in dem vorhandenen Styrodurplatten mehr oder weniger deutlich hervor.
Ein Nachteil ist sicherlich die geringe Breite einzelner Rollen.
So sind die speziell für Hartschaumplatten3D-gedruckten Strukturrollen zwischen 122mm und 184mm breit.

Die durchsichtigen Strukturrollen von GREEN STUFF WORLD werden im Tabletop-Bereich oftmals für die Gestaltung von mit in der Luft selbst aushärteten Bases verwendet. Bei Hartschaum muss schon deutlich mehr Druck ausgeübt werden, um eine deutlich sichtbare Vertiefung zwischen den Steinen zu bekommen!

Strukturrollen-Prägeeinheit-10 (fspg2)




Mit meinem Heißdrahtschneider lassen sich ebenfalls nur bis zu 140mm hohe Hartschaumteile schneiden.
Da ich zum Teil auch breitere Straßenpflasterungen erzeugen möchte, sollten die Prägerollen parallel zu den Außenkanten der Hartschaumplatten verlaufen, damit beim Zusammensetzen möglichst keine Kanten sichtbar werden.

Für den H0-Bereich gibt es eine kleine Vorrichtung, die eine Parallelführung leicht macht.

Also wurde eine etwas größere Einheit aus 9,0mm Multiplex gefräst und zusammengesteckt.


Strukturrollen Prägeeinheit 01 (fspg2)


Strukturrollen Prägeeinheit 02 (fspg2)


Strukturrollen Prägeeinheit 03 (fspg2)



Die folgende Animation zeigt den Aufbau dieser Einheit:

Strukturrollen Prägeeinheit 04 (fspg2)


Strukturrollen-Prägeeinheit-05 (fspg2)


Strukturrollen-Prägeeinheit-06 (fspg2)


Strukturrollen-Prägeeinheit-07 (fspg2)


Da ich in der Regel 15,0mm dicke Hartschaumplatten benötige, habe ich den Abstand der oberen Prägerolle und der unteren Gleitrolle auf 23,0mm vorgesehen (9,0mm Führungsbrett + 15,0mm Styrodur ergibt 24,0mm) ... also wird bei 23,0mm Durchgangshöhe eine ca. 1,0mm tiefe Prägung erreicht.
Kräftiges Schieben ist angesagt. Das Ergebnis deutlich gleichmäßiger mit parallele Kanten gegenüber mit der Hand gerollt!


Strukturrollen-Prägeeinheit-08 (fspg2)


Wenn jetzt auch dünnere Hartschaumplatten strukturiert werden sollten, lege ich einfach entsprechende Hilfsplatten zwischen dem Führungsbrett und der zu prägenden Platte unter.

[jc94]

Außerordentlich gut.


Kommt die Prägung nicht ein wenig hoch, nach dem Durchgang oder mit der Zeit?

[fspg2]

Merci Jean-Claude,

Kommt die Prägung nicht ein wenig hoch, nach dem Durchgang oder mit der Zeit?

Das Styrodur behält nach dem Drücken seine Tiefen und Höhen. Es wird nach dem Einbau zusätzlich noch mit einer grauen Grundfarbe, gemischt mit Tiefengrund oder auch Holzleim eingepinselt, bevor die einzelnen Steine ihre Farbnuancierungen und Alterungen erhalten werden.... Dadurch wird die Oberfläche ein wenig widerstandsfähiger gegenüber neuen Druckstellen.

War der Sandhaufen auf Bild „Hafenmodul_29“ noch ein HDF-Gerippe, so habe ich inzwischen verschiedene Hartschaumplatten-Reste zwischen die Spanten geklebt und mit einem Cutter in Form gebracht.
Dann wurde eine Schicht wasserfester Holzleim dick aufgepinselt und mit Küchenrollen-Paper kaschiert.
Nachdem alles durchgetrocknet war, spachtelte ich „MOLTO Holz-Reparaturspachtel“ darüber und glich damit einige Unebenheiten und Löcher aus. Dieser Holzspachtel lässt sich nach dem Trocknen ganz einfach schleifen und bohren: Produktbeschreibung


Hafenmodul_33 (fspg2)


Am Ende erhielt ich einen festen Untergrund, egal wie dick er aufgetragen war. Zusätzlich ist er aber noch leicht flexibel und vor allen Digen schrumpft er nicht!
Besonders an meinen Modulkanten, die ich ja bereits 2010 ebenso mit diesem Holz-Reparaturspachtel behandelt hatte, gibt es bis heute keinerlei Abplatzungen oder Risse – ganz anders, als ich es früher bei der Verwendung von Gips mehrfach erlebt hatte.
Als Nächstes wird der endgültige Sand alles bedecken.
Da „eckiger, scharfkantiger Sand“ einen Schüttwinkel von 32° bis 35° hat, kontrollierte ich den Aufbau mit Hilfe einer kleinen Schablone, die einen Winkel von 34° aufweist.


Parallel habe ich ein paar Überlegungen zur damaligen Spundwand angestellt. lm Gegensatz zu modernen Spundwänden, weisen die alten am Lauenburger Lösch- und Ladeplatz - auf dem früher der Münzen-Kran stand - keine schrägen seitlichen Kanten auf, sondern rechte Winkel.


Spundwand-Lauenburg_01 (fspg2)



Spundwand-Lauenburg_02 (fspg2)



Spundwand-Lauenburg_03 (fspg2)



Spundwand-Lauenburg_04 (fspg2)



Spundwand-Lauenburg_05 (fspg2)



Spundwand_A-Drücken_Animation (fspg2)


Einen ersten Versuch habe ich mit zuvor ausgeglühter 0,1mm dicker Kupferfolie unternommen.
Mit Hilfe verschiedener Schablonen sollen sowohl die gelben Winkel, als auch später die zusätzlich gekröpften grünen Winkel in Form gebracht werden.

Spundwand-Lauenburg_06 (fspg2)



Hier das erste von rund 70 gelben Teilstücken....

Spundwand-Lauenburg_07 (fspg2)



Momentan bin ich allerdings am überlegen, ob ich nicht doch einfach entsprechend gesägte Vierkantleisten auf eine Grundplatte (die ca. 230cm lang und 12cm hoch sein wird) klebe und die mittigen Kröpfungen nicht einfach als Blechstreifen aufklebe.... zumal die rund 140 einzelnen dünnen Kupferwinkel ja auch eine hölzerne Basis brauchen.

Mal sehen, ob ich hier von meiner oft vertretenen Grundhaltung abweiche und jetzt mal kein Blech verwende, wo im Vorbild doch Metall verwendet wurde.