Feldbahnmodule mit Schiff

[fspg2]

Moin,

Ich bin mir allerdings nicht sicher, ob die beiden Auflageflächen beim Original geriffelt waren, auf der Skizze könnte man es vermuten. Im Modell werde ich es nicht nachempfinden.

Die Anmerkungen, die ich von Volker und Bernhard (im finescalerr-Forum) erhielt, dass der obere Keil vermutlich in einer Nut geführt wurde, erschient mir sehr logisch! Danke dafür
Also habe ich die Nivelliereinheit entsprechend umgezeichnet.

Nivelliereinheit_Gruppe_06 (fspg2)


Nivelliereinheit_Gruppe_08 (fspg2)


Die gedruckten vier Auflager sind heute angekommen.


Auflager_Nebenbrücke_06 (fspg2)


Beim Nachmessen ergab sich eine minimale Schrumpfung von 0,6% - 0,9% - damit kann ich leben. Für die Zukunft werde ich ähnlich große Teile mit 101% drucken lassen.
Weil ich auf der Unterseite lediglich mittig einen Ansatz vorgesehen hatte, wurden die untere Fläche leicht rund. Ich konnte nachdem ich die 1,5mm runden Ansatzstege mit der Laubsäge abgetrennt hatte, die vier Auflagen auf einem Sandpapierbrett glätten, so dass alles wieder eben erscheint.
Bei folgenden ähnlichen Teilen werde ich allerdings entsprechend mehrere Stege vorsehen, auch wenn dann die Laubsäge mehr Arbeit bekommt.

Da meine Fräse momentan noch nicht wieder läuft, nutzte ich die Zeit mit dem Zeichnen weiterer Teile.
Zudem werden einige der vielen bereits vorgefertigten Einzelteile gelötet. Der Berg wird aber nur langsam kleiner

Hubbrücke_komplett_09 (fspg2)


Träger_Montage_mit_Schacht_01 (fspg2)


Träger_Montage_mit_Schacht_02 (fspg2)


Träger_Montage_mit_Schacht_03 (fspg2)


Zum Abschluss gibt es heute eine kolorierte Ansicht der Hubbrücke während der Bauzeit um 1899:


Hubbrücke_LEA-431_400-coloriert (fspg2)

Copyright: Lauenburger Elbschiffahrtsarchiv

[mf-pur]

Hallo Frithjof,

zur Lagerung der Brücke:
Bei einer Hubbrücke kann es kein Festlager geben, sondern nur 2 Loslager, sonst könnte man die Brücke ja nicht anheben. Die Führung übernehmen die Führungsschienen der Portale. Auch bei kurzen Stahlbrücken gab es meist nur 2 Loslager ( Gleitlager ). Die Brücke wurde von den Schienen in Position gehalten.
Als Gleitlager wurden meist flachgewölbte Platten verwendet, aber es könnte durchaus sein, dass das vermeintliche Rollenlager auch nur ein Gleitlager ist.

Zur abgerauchten Platine:
Den Strom für die Motoren von der Hauptplatine liefern zu lassen, ist aber auch gewagt.
Ich kenne es nur so, dass jeder Motor auch eine Treiber-Endstufe hat und die hat nicht umsonst Kühlrippen. ( auch bei 2 A-Motoren ). Von daher eine sehr gute Entscheidung, für jede Achse eine Endstufe einzubauen.

Zur Schrumpfung bei Gußteilen:
Ich rechne schon immer mit +1,5%. Nur bei sehr langen, schmalen Bauteile bin ich davon mal abgewichen und habe mit + 0,75% skaliert. Die direkt aus dem Wachsdruck abgegossenen Bauteile haben normalweise keinen Verzug. Dass die Montageplatte des Gleitlagers gerundet war, wundert mich daher. Es gibt 2 Lösungen: Entweder Planschleifen oder für den Guß Versteifungsrippen vorsehen.

Zur Lackierung der Brücke:
Mit RAL 7011 Eisengrau liegt Du auf alle Fälle richtig. Die Farbe war auch schon vor Einführung der RAL-Tabelle Standard für alle Stahlkonstruktionen. Über die Jahre wird das glänzende Eisengrau übrigens durch Verwitterung deutlich heller und matt. Das würde schon mal sehr gut zur colorierten Ansicht der Brücke passen.

Viele Grüße
Michael

[fspg2]

Moin zusammen,

@Michael
Danke für Deine Anmerkungen!

Die direkt aus dem Wachsdruck abgegossenen Bauteile haben normalweise keinen Verzug.

Das war ebenfalls meine Vermutung...


Ursprünglich hatte ich geplant die Hubmechanik zusammen mit den Portalen auf dem Modul fest zu verbauen.
Das Modul ist ja auf einem Türblatt aufgebaut (202cm x 82cm) und wird mit den Portalen eine Höhe von ca. 79cm haben.

Modul-Montage_43 (fspg2)


lift-bridge-operation-principle_02 (fspg2)


Schwimmer_61 (fspg2)



Um die Portale bei einem möglichen Transport zu schützen, werde ich sie jetzt jedoch demontierbar machen

Also wurde mal wieder etwas gezeichnet.

Träger_Montage_mit_Schacht_12 (fspg2)


Um die erste Version (siehe obiges Bild) wird ein Kasten aus 5,0mm HDF-Platten fest verklebt. Darauf kommt ein 1,0mm MS58-Blech als Basis mit dem Portal. Seitlich werden zwei 30mm x 15mm Messingwinkel als Träger mit dem Blech verlötet.

Träger_Montage_mit_Schacht_08 (fspg2)


Als nächstes wird ein weiterer Kasten (um etwas Gewicht zu sparen jetzt 6,0mm Pappel-Sperrholz) als Führung fest mit dem Modul verklebt. Dieser bekommt ebenfalls zwei Messingwinkel als Auflage für den herausnehmbaren Portalträger-Kasten.
Zwischen den beiden Kästen wird seitlich rundherum jeweils 1,0mm Luft sein, um eventuelle Ausdehnungen zu kompensieren.

Träger_Montage_mit_Schacht_09 (fspg2)



Träger_Montage_mit_Schacht_11 (fspg2)



Auf dem Modul selber wurde Patz geschaffen und einige bereits verklebte Zwischenwände und Styrodur-Platten wieder herausgeschnitten.

Träger_Montage_mit_Schacht_06 (fspg2)

[volkerS]

Hallo Frithjof,
wenn die Niveliereinheit geriffelt ist, funktioniert ein Höhenjustage nur lastfrei. Die Augen durch die die Gewindestange geführt wird muss ein Oval sein, da bei solchen Justiereinrichtungen über die Muttern (Gewindestange ist mit dem Keil fixiert) erfolgt. Dabei verändert sich je nach Position die Höhenlage der Gewindestange. Speziell die den Keil ziehende Mutter müsste eigentlich eine Kontermutter besitzen, da andernfalls durch Wärmeausdehnung sich diese Mutter lösen könnte und dann der Keil, sofern er nicht auf einer geriffelten Gleitbahn aufliegt, nach unten wandern könnte.
Eine seitliche Führung des Keils ist definitiv erforderlich weil andernfalls die Gewindestange, neben Hub auch noch die Führung und auch alle einwirkenden Kräfte durch Wärmeausdehnung/-schrumpfung während der Jahreszeiten übernehmen müsste .
Volker

[mf-pur]

Hallo Frithjof,

nochmal zum Nivellierkeil:

1.) Der Keil hat definiv keine Riffelung, ganz im Gegenteil, er war sicher gut gefettet,
denn beim Nivellieren muss zumindest ein Teil des Brückengewichts gestemmt werden.

2.) Das Langloch muss zumindest etwas größer sein, als die zu erwartende Wanderung
der Gewindestange beim Nivellieren.

3.) Auf beiden Enden Kontermuttern mit dünner Beilagscheibe dazwischen, die zur Sicherung
auf dem Sechskant der angrenzenden Muttern formschlüssig plattgeklopft wurde.

Viele Grüße
Michael

[fspg2]

Hallo VolkerS, hallo Michael,

erst einmal Danke für Eure Bemerkungen!
Bis auf die Konterung mit der "plattgekloppten" Beilagscheibe waren die Dateien schon angepasst worden.
Da die Gewindestangen und die Muttern nicht 3D gedruckt werden, kann ich die kleine Scheibe später dazwischen montieren.

Auch wenn ich das Portal zusammen mit dem inneren Holzkasten für einen möglichen Transport herausnehmbar gestalte, bedeutet es viel Aufwand. Es müssen sowohl die vier Gegengewichte mit den Hubseilen ausgefädelt, sowie die bewegliche 110cm lange Hauptbrücke und der Schwimmbehälter mit den Hubstangen demontiert werden.
Das möchte ich allerdings nicht allzu oft machen!

Sollte ich die, auf dem Türblatt fest montierten mechanischen Hubeineiten mit Fett schmieren müssen, muss eine andere Lösung her!
Auch wenn ich Achims Tip, lithiumverseiftes Fett zu verwenden, anwende, möchte ich doch die Möglichkeit haben, später die Hubspindel und die Kugelkäfige bei Bedarf zu warten.

Hubeinheit_Traeger_Montage_17 (fspg2)


Also werden Aussparungen in den unteren Bereich der rechten Seitenwand gefräst.

Träger_Montage_mit_Schacht_13 (fspg2)


Träger_Montage_mit_Schacht_14 (fspg2)



In das Türblatt, auf dem dass ganze Modul aufgebaut ist, kommt ebenso eine Aussparung, um einen Zugang zu den Hubspindeln zu erhalten.

Träger_Montage_mit_Schacht_16b (fspg2)



Meine anfängliche Überlegung, den mechanischen Teil zusammen mit dem Portal und Schacht herausnehmbar zu machen, habe ich verworfen. Durch die feste Montage der beiden Antriebe auf dem Türblatt, muss ich weder die Zahnriemen noch deren Notschalter demontieren. Die Gewichte und die Hubbrücke müsste dabei ebenfalls herausgenommen werden.

Hubeinheit_Traeger_Montage_31 (fspg2)



In der Zwischenzeit - bis die Fräse wieder voll funktionsfähig ist - bin ich dabei, die Fräsdateien zu erstellen.
So wurden die ganzen HDF-/Sperrholz-Platten von der 3D-Ansicht in DWG- zu DXF- zu Job-und letztendlich zu Tap-Dateien umgewandelt, die letztendlich auf die Fräse wandern.


Ebenso wurden die Trägerplatten für den Antriebsmotor der Seilwinde vorbereitet.

Träger_Montage_mit_Schacht_18 (fspg2)


Das Prinzip hatte ich hier am 20. Oktober 2016 hier beschrieben.

Die vier Seile der Gewichte in den beiden Portalen werden über Umlenkrollen zur Winde geführt.
Um deren Seilrolle werden die vier Seile zweimal gelegt (Prinzip eines Spills) und weiter durch vier entsprechende Löcher im Boden nach unten geführt. Eine zweite Seilrolle mit angeflanschtem Faulhaber 22B - 243:1 wickelt die Enden der Seile auf. Der Motor macht bei 1,5Volt eine Umdrehung in etwa 50 Sekunden.
Für die 9cm Hubhöhe (knapp 3 Umdrehungen der Seilrolle) werden jetzt gut 140 Sekunden benötigt. Die Handkurbel der Winde macht dabei dann knapp die 120 Umdrehungen, die beim Vorbild benötigt wurde, um die vier Gewichte komplett zu heben. So habe ich dann im Modell 1,2 Kurbelumdrehumg pro Sekunde - beim Vorbild dauerte der Vorgang jedoch rund 10 Minuten für die 120 Umdrehungen.
Mit diesem Kompromiss kann ich leben, denn wer will schon 10 Minuten zugucken, wenn sich die Brücke so langsam hebt

Ansonsten könnte ich ja einen höher untersetzten Faulhaber nehmen (habe ich nicht) ... oder auch noch ein Getriebe zwischen der unteren Seilrolle und dem vorhandenen Motor setzen.

Träger_Montage_mit_Schacht_20 (fspg2)



Träger_Montage_mit_Schacht_22 (fspg2)

[fspg2]

Moin zusammen,

puh.... sechs Wochen ohne..... da kamen richtige Entzugserscheinungen auf.

In einem zweiten Schaltkasten wurden die neuen Endstufen für die X-, Y- und Z-Achse verbaut und mit den entsprechenden Motorkabel verbunden.

neue_Enstufen_1 (fspg2)


neue_Enstufen_2 (fspg2)



Jetzt mussten nur noch die neuen Endstufen mit den Steuersignalen der Hauptplatine verbunden werden....
... aber welche Kontakte mussten jetzt auf der Platine angezapft werden?

Glücklicherweise wusste Steffen, wie die "Operation am offenen Herzen" durchzuführen war....

OP_am_offenen_Herzen_2 (fspg2)


Auch wenn die Kupferlackdrähte sehr dünn sind, für die Steuersignale sind sie vollkommen ausreichend.

OP_am_offenen_Herzen_3 (fspg2)



Jetzt läuft die Fräse wieder und ich konnte die ersten Teile für den Montageschacht der Hubbrücke ausfräsen.

Träger_Montage_mit_Schacht_23 (fspg2)


Kleine Haltestege auf der Unterseite verhindern, dass die Einzelteile während des letzten Fräsdurchganges sich verschieben und dadurch eventuell vom Fräser beschädigt werden. Sie wurden mit einem Cutter durchtrennt und die Kanten mit Sandpapier geglättet.

Träger_Montage_mit_Schacht_24 (fspg2)


Die vier Seitenwände und die beiden Zwischenböden werden die die entsprechenden Aussparungen gesteckt und am Ende mit Sekundenkleber verklebt. Dadurch ergibt sich ein stabiler rechtwinkliger Kasten.

Träger_Montage_mit_Schacht_25 (fspg2)



Träger_Montage_mit_Schacht_26 (fspg2)



Die Einzelteile für den Motorträger wurde ebenfalls ausgefräst. Die beiden Seitenteile (rot und grün transparent gezeichnet) für die Seilrolle wurden noch einmal etwas modifiziert und auf der Oberseite mit einer 1,0mm Messingplatte versehen.

Träger_Montage_mit_Schacht_31 (fspg2)


Die vier kleinen Langlöcher (hellgelb) dienen der Seilführung und lassen die durch entsprechende Langlöcher auf der Grundplatte der Winde (rot) kommenden 0,25mm dicken Seile sauber aufrollen.

Träger_Montage_mit_Schacht_28 (fspg2)



Träger_Montage_mit_Schacht_30 (fspg2)

[robby]

Einfach großartig.

Sprachlose Grüße

[fspg2]

Hallo,

@Robert
Merci!

Inzwischen konnte ich ein paar weitere Teile ausfräsen.

Da es kein U-Profil in den Abmessungen 13,0mm x 4,0mm zu kaufen gibt, hatte ich schon im Jahre 2016 von Hassler 15,0mm x 4,0mm Profile bekommen und mit einem 1,5mm Fräser in der Mitte aufgetrennt.

Quertraeger_trennen_01 (fspg2)


Quertraeger_trennen_02 (fspg2)


Quertraeger_trennen_05 (fspg2)


Nachdem ich damals die beiden gebogenen Hälften mit Hilfe kleiner Halteklötze wieder zusammengelötet hatte, erhielt ich so eine Höhe von 13,5mm.

Quertraeger_trennen_06 (fspg2)


Als ich jedoch kürzlich die vier Profile probeweise in die seitlichen Portalträger einschieben wollte, waren die entsprechenden Öffnungen leider um 0,5mm zu eng.

Hauptbruecke_Montage_Portal_009 (fspg2)


Was könnte ich machen?
a) die zu breiten Teile noch einmal in der Mitte mit einen 0,5mm Fräser erneut auftrennen ,
b) neue Profile bestellen und mit einem 2,0mm Fräser in der Mitte trennen,
C) aus einem 4,0mm MS58-Flachmaterial die benötigten Profile ausfräsen.



Ich entschied mich für die dritte Möglichkeit. Auch wenn hierbei die seitlichen Schrägen der beiden Profilschenkel und die Ausrundungen fehlen, wird es nachher wohl kaum auffallen, da sie von den Brückenteilen verdeckt werden.

Als ich neulich schrieb:

So wurden die ganzen HDF-/Sperrholz-Platten von der 3D-Ansicht in DWG- zu DXF- zu Job-und letztendlich zu Tap-Dateien umgewandelt, die letztendlich auf die Fräse wandern.

...wurde ich gefragt, was man sich darunter vorstellen kann.


Zwei Portal-Querträger-Profile (gelb) wurden in einer 3D-Datei so angeordnet, dass sie auf dem 250,0mm x 40,0mm x 4,0mm MS58-Flachmaterial (grün) passten und rundherum Platz für einen 2,0mm Fräser hatten.

Diese Datei wurde in eine DWG-Zeichnung eingefügt und die unterschiedlichen Kanten und Bohrungen mit verschiedenen Farben eingefärbt. So erhielt ich für die daraus abgeleitete Tap-Datei verschiedene Layer, denen ich die entsprechenden Bohrer und Fräser mit den jeweiligen Parametern (Durchmesser, Drehzahl, Vorschub, Eintauchtiefe und Eintauchart, Startpunkt, Richtung, Haltestege,...) zuweisen konnte.

Portalträger_05 (fspg2)


Portalträger_02 (fspg2)


Portalträger_03 (fspg2)


Portalträger_04 (fspg2)


Die ausgefrästen Teile wurden nach dem Abtrennen der kleinen Haltestege erst einmal etwas gerade gerichtet.

Jetzt fehlten noch ein paar 0,8mm und 1,0mm Befestigungslöcher auf den oberen Schenkelflächen.

Eine gefräste Nut (cyan) mit zwei Queranschlägen (blau) in einer HPL-Restplatte und zwei zusätzlich eingelegte Messing-Profile halfen dabei, die Profile rechtwinklig auszurichten.


Querträger_Portal_Löcher_Schenkel_oben_01 (fspg2)


Zusätzlich habe ich noch ein 3,0mm dickes Flachprofil eingelegt, um so ein Kippeln während des Bohrens zu vermeiden

Querträger_Portal_Löcher_Schenkel_oben_02 (fspg2)


Querträger_Portal_Löcher_Schenkel_oben_03 (fspg2)

[fspg2]

Moin,

als nächstes sind etliche Details für die beiden Portal-Querträger zu fertigen.

Querträger_Details_04 (fspg2)



Wie schon in der bereits kürzlich gezeigten Animation,

Auflager_Nebenbrücke_02 (fspg2)


wurden die vier Auflager für die Nebenbrücken aus jeweils sechs Einzelteilen gefräst und zusammengelötet. Anstelle der roten Rolle in der Animation, habe ich einen Festlagerbock mit einem 3,0mm Loch gefräst. Entsprechende Bolzen auf der Unterseite der beiden angrenzenden Nebenbrücken werden später hier sicher positioniert.

Auflager_Nebenbrücke_07 (fspg2)


Auch hier habe ich ein Teil mehr gefertigt, man weiß ja nie

Auflager_Nebenbrücke_08 (fspg2)


Auflager_Nebenbrücke_09 (fspg2)



Heute kamen die acht (+1) U-Profile, die die beiden Portal-Querträger verbinden, hinzu.

Querträger_Details_01 (fspg2)


Querträger_Details_03 (fspg2)


Querträger_Details_02 (fspg2)