Feldbahnmodule mit Schiff

[fspg2]

Hallo zusammen,

hier ein kleines Update vom gestrigen Abend.

Holzleim und Schraubzwingen, 200er- + 600er Sandpapier und das 0,5mm Sägeblatt halfen beim Zusammenbau der ersten Teile.

Die verzahnten Ecksteine hatte ich rund 0,5mm überstehen lassen. Ähnlich wie auf dem Bild des alten locker zusammengesteckten Brückenkopfes: hier

Nach dem Trocknen des Leimes wurde der gesamte Klotz erst auf das Sandpapier flächig aufgelegt und mit zwei, drei Bewegungen bis auf die Ziegeloberfläche abgeschliffen. Danach schnitt das 0,5mm Sägeblatt die Fugen an den Ecken frei,

Brueckenkopf_16 (fspg2)


600er Sandpapier glättete die gesamten Oberflächen und eine Messingbürste befreite die Fugen vom Staub.


Brueckenkopf_14 (fspg2)

[UPW]

Hallo Buntbahners,

Mitte September hatte ich das Glück, Frithjof (in Amsterdam auf einer Messe) kennen zu lernen.
Das allgemeine "wir könnten ja mal was zusammen machen" wurde durch eine Email mit CAD-Anhang gleich konkret:
Frithjof-BrückenKopf-3D-CAD-01 (UPW)

Weiter oben ist dieser Brückenkopf-Sockel schon einmal zu sehen, er befindet sich auf beiden Seiten parallel zum Gleis.

Die Teile hätte ich einfach 3D-drucken können und fertig, aber wenn ich etwas in meinem Leben auf diesem Planeten gelernt habe, dann:
- alles kann man besser machen, und vor allem,
- alles kann man noch komplizierter machen.

Deshalb habe ich die (zu druckende) Form in einen Block gesteckt, diesen halbiert, noch ein paar (halbe) Füllkanäle und Entlüftungskanäle angebaut. Sowie ein paar Kegel (und Hohlkelgel) zum Positionieren der beiden Formhälften zueinander eingebaut. Somit ist eine Form entstanden, in der PU (Resin) abgegossen werden kann. Leider habe ich weißes Material im Tank, deshalb ist der Kontrast suboptimal.
FBK-Halbschalen-01 (UPW)

Da es zwei Seiten gibt, ergeben sich 4 Formälften, die hier zusammen gehalten werden
FBK-Form-geschlossen-01 (UPW)

Beim ersten eigentlichen Gießen ist mir die Spritze kaputt gegangen, und bis ich aus meinem Spritzenlager Nachschub holen konnte, war es schon zu spät. Das Resin war ein Klumpen, durch verzweifeltes Rühren zum Schluss ein Haufen, der (wäre er braun gewesen) genau das darstellte, was ich da gerade dachte.

Das Resin ist beim Anrühren so dünnflüssig wie Wasser. Sprich: Es quillt durch alle Ritzen und das mit Schwung. So habe ich kurzer Hand den Entlüftungskanal zum Füllkanal umfunktioniert und es gab weniger (Flüssigkeits)Verluste, da näher am Objekt der Befüllung.

So sah dann ein Ergebnis aus:
FBK-Form-gefüllt-01 (UPW)

Da ich im Vorhinein nicht wusste, ob das überhaupt funktioniert, hatte ich nicht den gesamten Härter für alle Abgüsse mit schwarzer Farbe getränkte, sondern das bei jedem Abguss neu eingerührt. Das Ergebnis sind unterschiedliche Farben für den Beton. Wie gesagt, zum besser machen besteht immer genug Potenzial.

Auf dem Foto sieht das nicht so toll aus, aber zumindest erkennt man deutlich die Trennebene.
FBK-Frithjof -darf-schleifen-01 (UPW)

Montag ging erst einmal ein kleines Päckchen ab Richtung Frithjof. Mal sehen, was Frithjof von dem Ergebnis hält. Er kann es ja mit Sandpapier und Sandstrahler noch aufhübschen.

Soviel von der Beton-Sockel-Front,

Uwe P.

[Hydrostat]

Hallo Uwe (und Frithjof),

eine sehr interessante Lösung! Was mich nur ein wenig umtreibt: wäre es nicht weniger aufwändig, ein Positiv zu drucken, dessen Oberflächen* zu überarbeiten und davon dann eine zweiteilige Silikonform für die Abgüsse zu machen? Klar, es kommt ein Arbeitsschritt dazu, dafür entfällt aber ein anderer, nämlich der der Überarbeitung aller Oberflächen?

Nichtsdestotrotz, das Ergebnis lässt sich absolut sehen!

Schönen Gruß,
Volker

*Ich finde, dass man die Oberflächen nicht bei einer Negativform bearbeiten sollte, da das Blindflug ist. Deswegen der Umweg über die Silikonform.

[UPW]

Hallo Buntbahners, hallo Volker,

da hast Du natürlich recht.

Aber ich wollte es einfach wissen, ob es sich auch mit gedruckten Formen machen lässt. Was dagegen spricht: Mit 0,025 mm Schichtstärke (40 Schichten pro Millimeter) wird die Oberfläche glatter, die Nacharbeit sollte ganz entfallen (so die Idee). In der Praxis wurden (zumindest) die letzten Schichten dünner gedruckt. Als negatives Ergebnis ist das Einfüll-Loch nicht rund sondern oval, der Hohlraum entspricht nicht der gewünschten Form, dass Gussteil ist zu dünn. Wo das her kommt: Keine Ahnung.

Mit 0,1 mm Schichten gedruckt ist die Nacharbeit nötig. Bin inzwischen stolzer Besitzer eines Glasradierers. Damit lässt sich in der Negativform glätten, aber wie Du schreibst, optimal ist anders.

Bei dem Betonsockel gibt es eine einfache Trennebene und Silikon bietet sich an. Bei den Dachziegeln sieht die Trennlinie komplizierter aus, und da bekäme ich das mit Silikon garantiert nicht hin (wenn ich das Positivteil in Knetgummi einbette, um die erste Hälfte der Form mit Silikon zu füllen, passiert so Einiges, aber nichts, was sich zu Berichten lohnt).
gedruckte Negativform (UPW)

Hoffe, der kurze Abstecher zu den Ziegeln an dieser Stelle ist ok.

Gruß an alle BBFs,

Uwe P.

P.S. Vielleicht hat jemand eine Idee, wie ich die Trennebene wirklich eben und glatt hin bekomme. Die eine Seite geht, auf der anderen Seite stehen diese Kegel hoch, die das Schleifen verhindern. Spricht etwas gegen 2 mm Passstifte?

[fspg2]

Hallo,

da war ich ja doch baff, wie schnell ich ein Päckchen mit den gegossenen Kalk-Sandstein-Attrappen (oder war es schon Beton?) von Uwe erhalten hatte. Schönen Dank noch einmal für Deine tolle Hilfe

@Volker

Klar, es kommt ein Arbeitsschritt dazu, dafür entfällt aber ein anderer, nämlich der der Überarbeitung aller Oberflächen?

Uwe hatte es doch schon erklärt: ..."- alles kann man besser machen, und vor allem, - alles kann man noch komplizierter machen.. "

Frage nur: "Was ist wann was"?


Die vier gedruckten Negativ-Halbschalen (je zwei für das rechte und linke Seitenteil) zu glätten wäre sehr aufwändig zumal die Stufen in dem weißen Material nicht gut zu erkennen sind.

Dein Vorschlag mit den Silikonformen ist bei einer größeren Menge sicherlich von Vorteil.

Als ich gestern Abend die ersten Teile mit 1000er Sandpapier glättete und anschließend mit dem Sandpinsel bearbeitete, brauchte ich pro Teil etwa 5 Minuten. Bei 8 Teilen ist es rein zeitlich so der schnellere Weg.


Brueckenkopf_18 (fspg2)


oben links mit 1000er Sandpapier grob geglättet, oben rechts zusätzlich gesandstrahlt, unten rechts unbearbeitetes Gußteil


Brueckenkopf_17 (fspg2)


Im nächsten Schritt werden die Teile alle gleich grau grundiert, dabei schließen sich auch die größeren Poren. Mal sehen, wie sie dann aussehen, ggf. werden dann wieder Sandpapier und die Sandstrahlpistole benutzt.

[Helmut Schmidt]

Hallo Frithjof und Uwe,

nun hat nicht jeder die Möglichkeit 3D Zeichnungen zu erstellen und kann eurem Weg folgen.
Auf jeden Fall erst einmal Respekt für eure Lösung.

Deshalb möchte ich noch auf einen weiteren mit einfacheren Mitteln nachvollziehbaren Weg darlegen.

Dazu werden lediglich 2 Fräser mit den entsprechenden Radien benötigt.
Als Aufnahme kann ein Profiliergerärt dienen, oder man kann eine Oberfräse oder eine Ständerbohrmaschine nutzen.

Dazu wird die Deckplatte waagerecht in 2 Teile geteilt.

Beginnen wir mit der oberen Deckplatte mit dem großen Aussenradius.
Dazu wird ein Viertelkreis-Fräser genutzt und die gibt es in 0,5 mm Abstufung.
An einem Anschlag mit Aussparung für den Fräser braucht das Teil dann nur entlang geschoben werden und kann natürlich auch so getrennt besonders leicht verschiffen werden.

Die Hohlkehle kann so genauso herstellt werden danach werden die 2 Teile zusammen gefügt.

Ein weiterer Vorteil ist es kann auch MDF verwendet werden, was sich mit dem Brückenpfeiler sehr gut verbinden lässt.

Wie gesagt es können viele Wege zum Erfolg führen.

[fspg2]

Moin Helmut,

das erinnert mich an meine Spur0-Zeit, als ich nur mit der Böhler-Kreissäge, einem Bohrständer mit einem Mini-Schraubstock und einer kleinen Minidrill meine Modelle baute.
Sicher das ging auch, manches dauerte vielleicht ein bisschen länger.
Aber warum soll ich heute Dinge nicht nutzen, die ich früher nicht hatte?
Warum nicht eine Fräse und den 3-D-Druck einsetzen, wenn es diese Dinge in meinem Umfeld gibt?
Modellbau pur ist für mich nicht nur Lineal, Laubsäge und Cutter, sondern die Fähigkeit, mit seinen Möglichkeiten ein Optimum herauszuholen.

Hier hatte ich z.B. bei Nachbau meines Elternhauses den Dachkragen


Elternhaus_1:43_5_Detail-1 (fspg2)


aus mehreren Schiffsmodellbauleistchen, die alle einzeln profiliert wurden, zusammen geklebt.


Alte_Waage_Lbg_027 (fspg2)

[Helmut Schmidt]

Hallo Frithjof,

einfach gut das du dein Spur 0 Gebäude hier noch einmal gezeigt hast, dass ist meisterlicher Modellbau und zeigt eindeutig was auch mit einfachen Mitteln möglich ist.

Andererseits ist es gut und wichtig nicht auf dem Wissen und den Möglichkeiten zu verharren die man bereits beherrscht.
Die von Uwe und dir gezeigten Techniken zeigen eigentlich, dass hier noch viel komplexere Teile möglich sind und das ist auch gut so.

Sehr gut würde sich eure Technik auch für die Gesimse einer Jugendstilfasade eignen und ich bin gespannt ob wir da vielleicht mal etwas derartiges zu sehen bekommen.

[GBMEGGTAL]

Hallo Frithjof

Was Spur 0 super was du schon vor früher gebaut hast.

Jeder deiner Baufortschritte ist sehr lehrreich Dieser Brückenkopf hast du sauber zusammenfügt und mit den Zeichnungen die du uns zeigst auch sehr verständlich wie du das gefräst hast.

Freue mich auf weiter Baufortschritte, wird sicher eine wunderschöne Brücke.

Besten Dank

Gruss Sigi

[S 49]

Moin Frithjof,

ich will ja micht vom eigentlichen Thema abschweifen. Aber: Ist das da an der Zimmerdecke ein Wasserschaden, der dann ja auch die Dacharbeiten begründen würde?

Gruß
Jürgen