Bauanleitung CFm 2/2

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Schritt 10: Einhängen der Antriebsblöcke


Das Einhängen der Antriebsblöcke ist denkbar einfach. Wir nehmen die beiden Rundmaterialstücke und entfernen jeweils einen Sicherungsring mit einem kleinen Schraubendreher. Achtung: Sicherungsringe gehören zu den Dingen, die sich gerne verstecken.







Bild 10.1: Wir legen die beiden Antriebsblöcke vor uns, das „Hinterteil“ jeweils nach außen. Eine der beiden Gaben müssen wir nun mit einem kleinen Kunststoff- oder Blechstreifen von ca. 0,4mm Dicke auffüttern. Dieser Block wir dadurch festgelegt und kann später nicht pendeln. Von oben kommt der Rahmen drauf, so dass die beiden Querrahmenträger jeweils in einer Gabel zu liegen kommen. Die Rundmaterialstücke werden durch die Bohrung von Gabel und Querträger geschoben, Sicherungsring mit der Zange darauf, fertig.


Wer möchte kann nun das Ganze provisorisch verdrahten und eine Probefahrt unternehmen. Wichtiger ist jedoch, dass jetzt der Rahmen sehr selbstkritisch beäugt wird Mit einem verzogenen Rahmen macht Ihr Euch keine Freude, weil dann z.B. später das Modell das „Maul aufsperrt“. Also ist Kontrolle und ggf. Nacharbeit angesagt.

Achtung: Anstatt einer Dreipunkt-Lagerung kann das Fahrwerk auch ganz einfach mit einer "Vierpunkt-Federung" ausgerüstet werden. Siehe dazu Schritt 29. (sorry, Idee kam mir erst sehr spät. ). Ich empfehle letzteres, da es zu einem ruhigeren Fahrverhalten führt.

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Schritt 11: Aufstiegstreppen


Die Weißmetallarbeiten des Fahrwerks haben wir hinter uns gebracht. Nun „vergreifen“ uns in diesem Schritt erstmalig an den Ätzteilen, um daraus die Aufstiegstreppen zu basteln. Zur Verarbeitung der Ätzteile, Löten etc. findet Ihr ein paar Hinweise im Schritt 13.







Bild 11.1: Die Trittstufen werden auf die Treppenwangen gelötet. Dabei bitte auch die Montagenasen achten. Die Löcher in den Trittstufen sind nicht symmetrisch, der größere Abstand Montageloch – Kante gehört nach vorne. Die Treppen werden zusammengesteckt (Biegenut der Wangen jeweils nach innen), mit der Flamme erhitzt und von oben mit wenig Lötzinn an den Montagenasen verlötet. Achtet bitte darauf, dass die Treppenstufen zu den Wangen gut rechtwinklig sind, ggf. nochmals warm machen und nacharbeiten.





Bild 11.2 und 11.3: Die Montagenasen bzw. Löststellen werden auf der Oberseite der Trittstufen verschliffen. Die Haltebleche oben an der Treppe solltet Ihr auf der Innenseite etwas aufrauen und anschließend nach innen umbiegen. Auch die Nuten in den Rahmenteilen, wo diese Bleche angeklebt werden, sollten etwas aufgeraut werden. Dann die Treppen mit Sekundenkleber-Gel anbringen.


Bild 11.4: Dem Holzbausatz liegen die Beläge für die Trittstufen bei. Dies hier nur als Hinweis, denn diese kleben wir tunlichst erst nach dem Lackieren auf. Jetzt ist es an der Zeit, eine erste Probefahrt zu veranstalten. Die Treppen laden weit aus. Entscheidet nach der Probefahrt, ob Ihr ggf. die Treppen um die unterste Stufe (vorbildwidrig) kürzt.

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Schritt 12: Ausgestaltung des Rahmens

In diesem Schritt befassen wir uns mit verschiedenen Kleinteilen am Rahmen: weiteren Hebelchen, Gestänge zwischen den beiden Führerständen, Bremsgestänge, Tachowellen, Übergangsbleche etc. Dazu brauchen wir ein paar wenige Weißmetallteile, dafür um so mehr Rundmaterial 1,5mm und 1mm sowie Rohrmaterial 2mmx1,5mm.

Achtung: Lasst den Lötkolben in diesem Schritt bitte in der Schublade. Die Weißmetallteile würden es nicht überleben. Vertraut statt dessen der Kraft des Klebers, vor allem wenn die Klebestellen zuvor etwas aufgeraut wurden.







Bild 12.1: Die beiden Hebelchen werden mit 1,5mm durchbohrt. Ggf. ist es hier wieder ratsam, zunächst 1mm vorzubohren.





Bild 12.2 und 12.3: Die beiden Hebelchen werden am Vorderwagen an der Seite ohne Kühler in die vorgesehenen Bohrungen eingeklebt und senkrecht nach oben ausgerichtet. Dann fertigen wir uns aus dem Rund- und Rohrmaterial die Teilchen in Bild 12.3. Aus dem Rohrmaterial werden 14 Hülsen von ca. 12mm Länge gesägt. Diese sollen später die Spannschlösser für die Gestänge darstellen. Aus dem 1,5mm Rundmaterial werden 16 ca. 30mm lange Stücke geschnitten und abgewinkelt (Schenkellängen ca. 5mm und 25mm). Bei 14 von ihnen werden die Hülsen aufgeschoben und mit etwas Sekundenkleber fixiert. Achtet bitte darauf, dass später von der anderen Seite auch noch Rundmaterial in die Hülsen eingeschoben werden soll. Diese dürfen also nicht ausgefüllt werden.





Bild 12.4 und 12.5: Wir beginnen nun mit dem Bremsgestänge auf der Auspuffseite. Dazu drehen wir den Rahmen auf den Kopf. Für jede Seite verwenden wir einen Rundmaterialwinkel mit bzw. ohne Hülse. Diese werden von innen durch die Bohrungen des Hebels am Vorderwagen bzw. des äußeren Hebels am Radhaus gesteckt und vorsichtig mit Kleber fixiert. Ganz ähnlich verbinden wir jeweils die beiden inneren Hebel der Radhäuser einer Seite. In die Hebel kommt von innen jeweils ein Rundmaterialwinkel mit Hülse. Die Verbindung schafft ein Rundmaterialstück, das wir passend ablängen.





Bild 12.6 und 12.7: Nun kommen die Verbindungsstangen zwischen den Führerständen. Es werden auf jeder Seite miteinander verbunden:
die kleinen dicken Hebel am vorderen, oberen Rahmen jeder Seite
der Hebel am Kühler mit dem im Bild 12.2 montierten Hebelchen
Dazu setzt man jeweils zunächst einen Rundmaterialwinkel mit Hülse in die entsprechende Bohrung ein. Bei der oberen Verbindung sind kleine S-Kurven erforderlich, um an der Treppe vorbeizukommen. Für die untere Verbindung muss auch ein wenig nachgebogen werden, sonst sind die Sandbehälter im Weg.





Bild 12.8 und 12.9: Jetzt werden wieder Rundmaterialstücke zur Verbindung eingepasst. Auf die unteren Verbindungen werden zusätzlich dabei die Weißmetallscheiben aufgeschoben (vorher 1,5mm aufbohren) und entsprechend dem Bild festgeklebt. Es ist ein bisschen Fummelei, bis alles passt. Wer mag, kann jetzt aus Rundmaterial mit 1mm Durchmesser die Tachowellen zwischen den 1mm-Bohrungen von Tachogeber (Bild 3.8 ) und Tachoaufnehmer (Bild 6.6) einsetzen. Im Bild 12.6 fehlt diese noch.





Bild 12.10: Zu guter Letzt werden die Übergangsbleche angeklebt. Auch hier steigert Aufrauen der Klebestelle wieder stark die Klebekraft. Die Blech muss man zunächst eine halbe Stunde fixieren, nach einem Tag sind sie fest und nach einer Woche nicht mehr zerstörungsfrei zu entfernen. Beachtet bitte, dass das Gehäuse mit der vorderen oberen Kante des Rahmens abschließt. Entsprechend müssen die Bleche beim Verkleben herausgeschoben werden (Hinterseite des Blechs soll an der vorderen oberen Kante gerade anstoßen.)

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Schritt 13: Freude

Nachdem ja 13 eine Unglückszahl sein soll, machen wir nun ein bisschen langsam. Wir freuen uns über das fertige Fahrwerk und öffnen zur Feier des Tages eine gute Flasche Wein, zur Not auch Bier.


Wer es nun gar nicht erwarten kann, und sein Fahrwerk bereits lackieren möchte (Empfehlung: RAL 7000 „Fehgrau“), der sollte unbedingt Schritt 23 (Bremsleitungen) jetzt durchführen. Alle anderen suchen sich nun schon mal die Werkzeuge für´s Gehäuse zusammen.





Zum Verlöten der Ätzbleche empfehle ich einen kleinen Brenner und 1mm Elektroniklot. Die Ätzbleche sollten nicht zu stark erhitzt werden. Sonst verfärben sie sich hässlich. Das Lot setzt man geschickterweise immer von innen an, so braucht man es nicht außen entfernen. Vorteilhaft kann auch sein, wenn die zu verlötende Kante senkrecht steht. Man kann dann das Lötzinn oben aufsetzen und mit dem Brenner nach unten treiben. Es ist sicher kein Fehler, wenn man für den Fall der Fälle eine kleine Entlötpumpe bereits hält. Ansonsten ist über Löten bereits hinreichend viel im Forum berichtet worden.

Die Kleinbohrmaschine mit Sandpapierscheibe und kleinem Kugelfräser wird noch recht hilfreich sein, um die Lötstellen zu verputzen.

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Schritt 14: Führerstände

Wir widmen uns nun den Ätzblechen für die beiden Führerstände.

Achtung: die Teile haben Montagenasen, denen besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden sollte. Diese rasten in den entsprechenden Löchern ein. Sollte ein Montageloch wirklich mal zu klein geätzt sein, wird es mit 1mm aufgebohrt.








Bild 14.1 bis 14.3: An allen Teilen werden zunächst die Haltestege entfernt (halbe Materialstärke). Nicht entfernt werden jedoch die Montagenasen (volle Materialstärke).





Bild 14.4 und 14.5: Das Frontoberteil wird nun entsprechend gebogen. Am besten man spannt die kurzen Schenkel der beiden Flügel in einen Schraubstock ein und biegt die größeren Schenkel mit der Hand vorsichtig genau 90° um. Danach kann man die beiden Flügel einfach nach hinten klappen. Die Biegenut (Einkerbung) liegt jeweils innen in der Biegekante. Das kleine Dach über der Fronttüre wird ca. 30° nach vorne mit einer Flachzange herausgebogen. Prüft zum Schluss das Teil nochmals. Die Schenkel der beiden Flügel müssen plan auf einem Tisch aufliegen (sofern man das kleine Dach über die Tischkante hängen lässt. )





Bild 14.6 und 14.7: Das Oberteil wird nun auf den Führerstand aufgesetzt und die Türen provisorisch eingesetzt. Achtet darauf, dass die beiden Frontbleche bündig zusammenliegen. Ein etwaiger Spalt verursacht später viel Mühe. Ggf. biegt Ihr die vorderen Winkel des Unterteils ein klein wenig auf. Das hilft meist. Anhand des Trapezbleches wird der richtige Winkel der Führerstandsseitenteile eingestellt. Ggf. muss ein wenig nachgebogen werden, bis der Führerstand „freiwillig“ in der richtigen Geometrie stehen bleibt. Prüft, dass alle Teile sauber eingerastet sind und nirgends Ritzen zwischen den Teilen bleiben. Bei kleinen Spalten geht das Löten durch die Kabilarwirkung später fast von alleine.







Bild 14.8 bis 14.10: Nun werden der Ober- und Unterteil des Führerstandes verlötet. Beginnt mit den Montagenasen und verlötet danach erst die Kanten(Lötzinn sparsam verwenden und immer von innen auf das Werkstück geben). Die beiden Frontbleche verlöten wir in diesem Schritt noch nicht. Anschließend werden die Türen eingesetzt. Es gibt rechte und linke Türen. Achtet darauf, dass das Türschloss jeweils auf der Seite des Führerstands (vorne) ist. Auch diese werden eingelötet. Am besten Ihr legt das Werkstück immer so, dass das Lötzinn durch Schwerkraft in die richtige Ecke fließt. Passt aber bitte auf, dass es nicht durch den Spalt hindurch fließt und die Außenseite versaut. Ggf. kommt die Entlötpumpe zum Einsatz.

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Schritt 15: Detaillierung der Führerstände

Die Führerstände werden in diesem Schritt mit einigen Details versehen: Lampen, Scheibenwischer, Regenblechen, Signalhörner , Tür- und Haltegriffen. Entfernt wie zuvor zunächst die Haltestege von allen Details, nicht jedoch die Montagenasen. Evtl. sind die Montagenasen ein wenig zu dick für die vorgesehenen Löcher. Dann muss nachgebohrt werden.









Bild 15.1 bis 15.2a: Zuerst werden die Regenbleche über dem Führerstandsfenster vorbereitet. Dazu werden sie jeweils mittig zwischen den beiden Montagenasen über ein 6mm-Rundmaterial gebogen. Die Montagenasen des Bleches passen dann gut in die Bohrungen rund um das Fenster., ggf. nacharbeiten. Bevor Ihr dieses Blech einlötet, sollten jedoch erst die Stirnlampen eingesetzt und von innen verlötet werden. Überschüssiges Lötzinn ist sofort wieder sauber zu entfernen, damit später die Verglasung gut aufliegen kann. Das Signalhorn wird nun auch eingesetzt. (Stört Euch nicht dran, das es in den folgenden Bildern wieder fehlt. Der Giesser lieferte ein bissl spät ). Den Lötpunkt für das Signalhorn machen wir so, dass er beide Frontbleche gleich miteinander verbindet. Aufgrund der Erwärmung wird das obere Blech sich wegbiegen. Also greifen wir im richtigen Augenblick zur Flachzange und kneifen die beiden Bleche zusammen.





Bild 15.3 und 15.4: Jetzt werden die Halte- und Türgriffe vorbereitet. Die Haltegriffe neben den Türen werden aus 1,5mm-Rundmaterial gemäß Bild gebogen. Auch wenn auf dem Bild acht Griffe abgebildet sind, braucht Ihr natürlich nur vier davon. Die Einstiegsgriffe am Fahrgastkasten sehen anders aus (Schritt 16). Die vorderen Haltegriffe sowie die Türgriffe sind Ätzteile und werden entsprechend den Biegelinien abgekantet.





Bild 15.5 und 15.6: Der vordere Haltegriff wird eingelötet und zwar so, dass das obere Blech waagerecht, das untere ansteigend verläuft. (Schenkel sind unterschiedlich lang. Der längere gehört nach unten.) Die Türgriffe werden waagerecht an den Seiten- und der Fronttüre mit den Montagenasen in die entsprechenden Löcher des Schlosses gesteckt und von innen verlötet. Auch der Scheibenwischer wird nun montiert und verlötet. Schleift dann die Montagenasen auf der Rückseite plan, damit später die Scheiben ordentlich eingesetzt werden können.





Bild 15.7: Zum Schluss werden die Haltestangen neben den Seitentüren eingesetzt. Damit diese schön parallel zum Blech verlaufen, legt Ihr bei der Montage den Führerstand am besten auf die Seite und ein kleines Stück Flachmaterial (3mm bis 3,5mm) unter die jeweilige Haltestange.

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Schritt 16: Mittelteil des Wagenkastens

So, nun wollen wir mal wieder...... In diesem Schritt wird der Mittelteil des Wagenkastens zusammengebaut sowie mit den Führerständen verbunden. Mit den Ätzteilen verfahrt Ihr wie zuvor beschrieben. Es werden folgende Teile verarbeitet:









Bild 16.1 und 16.2: Zuerst werden an den Seitenteilen die beiden Enden nach innen gebogen. Dies bereitet aufgrund der eingeätzten Biegelinien keine Probleme. Wir spannen das Ende einfach knapp unterhalb der Biegekante in einen Schraubstock ein und biegen vorsichtig mit den Daumen das Blech um. Anschließend werden die Seitenteile innen mit Messingprofil verstärkt. Über den Fenstern wird bündig mit der Oberkante des Seitenteils Messingprofil 4mm x 2mm aufgelötet, unten am Seitenteil Messingprofil 10mm x 2mm mit einem Abstand von 5mm zur Unterkante.

Achtung: Bitte lötet die Profile nicht durchgängig auf. Das Ätzblech wurde sich zu stark verziehen. Es reicht völlig aus, die Profile alle 4 bis 5 cm anzupunkten. Es ist von Vorteil, die Profile vor dem Verlöten leicht anzuschleifen. Dadurch wird die Oxidschicht entfernt und das Lötzinn flutscht unter das Profil. Auch ein paar Tropfen Lötwasser stören nicht.

Überflüssiges Lötzinn wird wiederum ordentlich entfernt, damit später die Verglasung problemlos eingesetzt werden kann.


Bild 16.2a: Nun bereiten wir die Griffstangen vor, die später an der Kastenseite hängen sollen (die Griffstangen an den Führerständen haben wir ja bereits montiert ). Bitte beachtet dazu die Maße in Bild 16.2a. Schneidet das 1,5mm-Rundprofil zunächst etwas reichlich zu. Es lässt sich leicht mit einer Flachzange entsprechend abwinkeln. Am leichtesten geschieht dies, wenn man von „innen nach außen“ arbeitet, d.h. zunächst die beiden Knicke mit 38mm Innenabstand, dann die 8mm-Knicke. Zum Schluss längt man die überstehenden Enden ab.

Achtung: Beim Bau des Prototyps habe ich zunächst die Griffstangen falsch eingebaut. Im Nachhinein liessen sich nicht alle Bilder nochmals nachstellen. Lasst Euch dadurch nicht verwirren. Die Griffstangen müssen wie Ihr später im Bild 16.5 seht eingesetzt werden.





Bild 16.3 und 16.4: Nun ist es an der Zeit den gesamten Kasten zusammen zu setzen und mit den Führerständen zu verbinden. Achtet wie zuvor auf die Montagenasen, dann kann nichts schief gehen (und die Griffstange in Bild 16.3 ignoriert Ihr mal schön ). In den Führerständen werden nun die Trapezbleche eingesetzt. Diese müssen genau 3mm höher als die Unterkante der Führerstände eingelötet werden. Wenn Ihr entsprechende Profile wie im Bild unterfüttert, ist das recht einfach. Auch dürfen diese nicht direkt an den Blechen des Mittelteils anstossen. Besser Ihr lasst hier einen Millimeter Luft, sonst kann die Montage auf dem Rahmen schwierig werden.

Achtung: Kontrolliert bitte sofort das maß des Kastens, dort wo sich der fahrgastraum befindet. Einerseits muss die Inneneinrichtung hineinpassen, andererseits das Dach darüber.
Minimales Innenmaß zwischen Verstärkungen 110mm
Maximales Außenmaß 116,5 mm
Immerhin, das macht knapp 1mm Toleranz.





Bild 16.5 und 16.5a: Die Griffstangen werden von innen eingelötet. Innen dürfen diese nur ganz wenig überstehen (1 bis 2 Zehntel). Anschließend werden die Lötstellen mit dem Kugelfräser verputzt, sonst passt die Inneneinrichtung später nicht hinein.






Bild 16.6 und 16.7: Die trapezförmig zugeschnittenen Messingprofile 10mm x 2mm dienen der Verstärkung und der späteren Befestigung des Daches. Entsprechend den Bildern werden M3 Gewinde eingeschnitten und die Profile anschließend in den Führerständen verlötet.





Bild 16.8 und 16.9: Zum Schluss kümmern wir uns um die Hitzeschutzbleche des Auspuffs. Diese werden an der Biegekante abgewinkelt (Einkerbung nach innen !) und am Wagenkasten auf der Auspuffseite (= Dienstabteilseite, nicht Gepäckabteilseite ) angelötet.

Es ist nun an der Zeit, den Kasten nochmals nachzukontrollieren:
Sind alle korrespondierenden Winkel gleich ?
Ist die Vorderfront gerade und genau senkrecht zu den Seitenteilen ?
Ist die Kastenbreite unten und oben durchgehend 116mm (maximal 117mm) ?
Wenn nicht, bitte nachjustieren, nachlöten ....etc.

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Schritt 17: Vorbereitung der Verschraubungen von Fahrwerk und Kasten





Bild 17.1: Der Wagenkasten wird später durch die beiden Trapezbleche in den Führerständen mit dem Fahrwerk verschraubt. Wir setzen dazu den Kasten auf das Fahrwerk auf. Das Dienstabteil (nicht Gepäckabteil) kommt auf die Seite des nach oben führenden Auspuffs. Jetzt ist die beste Gelegenheit, den Kasten genau auf dem Fahrwerk zu justieren. Prüft, ob die Führerstände genau mittig über dem Rahmen (Front !) zu liegen kommen. Auf beiden Seiten sollten sie in Längsrichtung gleichmäßig weit über den vorderen Rahmenquerträger gehen. Falls dies nicht passt ist Nacharbeit angesagt, z.B. durch:
geringfügiges Versetzen der Trapezbleche
Befeilen des oberen Längsrahmens an den Enden
Vorsichtiges Biegen des Rahmens des Vorderwagens


Wenn alles passt, bohren wir durch die Löcher des Trapezbleches 1,5mm-Löcher in den Rahmen. Anschließend werden hier Gewinde M2 eingeschnitten. Die Löcher in den Trapezblechen bohren wir anschließend auf 2,5mm auf. In den mittleren Querrahmen wird mittig ebenfalls eine entsprechende Bohrung und Gewinde M2 eingebracht, was später der Befestigung der Inneneinrichtung dient.

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Schritt 18: Vorbereitung der Holzteile

Nun ist es an der Zeit, dem nächsten Baumarkt einen Besuch abzustatten und ein wenig Holzbeize zu kaufen. Ich habe mir ein Fläschen Aqua Clou Teak dunkel besorgt, was meines Erachtens recht gut die Farbe des Vorbilds trifft. Aber entscheidet selbst entsprechend Eurem persönlichen Geschmack.





Bevor wir die Teile der Inneneinrichtung aus den Platten herauslösen, sollten diese zunächst gebeizt werden. Dies geht sehr zügig mit einem breiten Pinsel. Mit der Beize sollte man nicht sparen. Beize, die vom Holz nicht aufgesogen wird, reibt man anschließend mit einem Küchentuch ab. Sind die Teile getrocknet, werden die Holzteile mit einem scharfen Cutter-Messer aus der Platte gelöst. Falls noch helle Stellen zu sehen sind, können diese jetzt nochmals mit Beize nachbearbeitet werden.

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Schritt 19: Fahrgastraum

Starten wir nun mit dem Zusammenbau der Inneneinrichtung. In diesem Schritt werden zunächst Wände und Bodenplatte zusammengebastelt. Ihr könnt die Teile entweder mit Weißleim oder Sekundenkleber-Gel montieren. Letzteres hat den Vorteil, dass es zügiger geht und die Teile mit sanfter Gewalt im Fall des Falles auch wieder getrennt werden können. Wir benötigen nun die folgenden Teile:










Bild 19.1 und 19.2: Zunächst werden die Türrahmen auf die Zwischenwände geklebt. Ein Teil der Zwischenwände benötigt nur auf einer Seite einen Türrahmen, ein anderer Teil auf beiden Seite. Türrahmen müssen später im Gepäckabteil und im Fahrgastraum zu sehen sein. In das Dienstabteil kann man beim fertigen CFm nicht hineinblicken. Dies veranschaulicht Bild 19.1. Steckt dazu die Zwischenwände erst einmal in die Bodenplatte und verschafft Euch einen Überblick. Dann werden die Türen mittig und unten bündig aufgeklebt.


Bild 19.3: Zwischenwände, Außenwände und Bodenplatte werden miteinander verklebt. Auch hier ist es wieder ratsam, die Teile erst „trocken“ zusammen zu stecken und sich über die richtige Lage Klarheit zu verschaffen.

Achtung: Außenmaß der Inneneinrichtung unbedingt überprüfen. Die Breite darf 110mm keinesfalls übersteigen. Ggf. mit dem Schwing- oder Bandschleifer ein wenig nachhelfen.