Bauanleitung CFm 2/2

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Hier entsteht in den nächsten Wochen (und Monaten) die Bauanleitung für den CFm 2/2 (RhB und FO-Variante).




Zwar ist der Prototyp noch nicht fertiggestellt. Doch einige Baugruppen sind bereits Schkeuditz-getestet, so dass deren Zusammenbau nun klar ist. Die Bauanleitung wir mehr in Form eines Bilderbuches sein. Spart mir viel Schreibarbeit und macht die Dinge vielleicht etwas klarer. Die Ladezeit möge man mir verzeihen.

Beginnen wir mit ein paar Worten zur Bearbeitung von Weissmetall aufgebaut ist. Das Bildchen gibt einen Überblick über geeignete Werkzeuge zur Weissmetallbearbeitung....



Das Material lässt sich sehr leicht mit dem Bohrzwerg und Sandpapierscheiben sowie diversen Feilen bearbeiten. Da es sehr viel weicher als zum Beispiel Messing ist, ist allerdings vorsichtiges Arbeiten angesagt. Die Weissmetallteile des Bausatzes sind bereits grob verputzt. Dennoch solltet Ihr nochmals nacharbeiten und Überreste von Angüssen, Luftstegen und sonstige Fehlerchen verschleifen, verfeilen ...... etc.

Übrigens ist das Giessen von Weissmetall in Silikonformen keine exakte Wissenschaft. An manchen Teilen gibt es doch erhebliche Nacharbeiten zu erledigen. Auch darf man an einen Weissmetallbausatz nicht die Genauigkeitsansprüche richten wie z.B. an Messing. Aber Ihr kriegt das schon hin (wollt ja auch ein wenig beschäftigt sein. )

Achtung: Weissmetall schmiert, bitte deshalb beim Bohren und Gewindeschneiden sehr behutsam vorgehen.


Bohren von Weissmetall:
Die Drehzahl sollte nicht zu hoch sein. Der Vorschub mäßig. Am besten bohrt Ihr in einem Bohrständer. Gerade kleine Bohrer sollten alle 2mm Bohrtiefe herausgezogen und von Spänen befreit werden. Zu gerne kleben die Späne am Bohrer fest. Das kann schlimmstenfalls dazu führen, dass das Werkstück platzt oder aufreist. Gerade bei kleinen Bohrdurchmesser, großer Bohrtiefe und geringer Materialüberdeckung ist höchste Vorsicht geboten. In diesem Fall sehr langsam bohren mit sehr geringer Kraft. Es kann helfen, wenn man den Bohrer ein wenig schmiert. Verwendet jedoch keinesfalls Öl, sondern Brennspiritus zum Schmieren.


Gewindebohren von Weissmetall:
Auch beim Gewindebohren setzen sich gerne Späne fest. Oftmals lässt sich der Gewindebohrer leichter ein- als ausdrehen. Insofern nach jeder Umdrehung immer wieder leicht zurückdrehen, um zu prüfen, dass der Gewindebohrer sich noch leicht herausdrehen lässt. Ggf. Gewindebohrer ausdrehen, reinigen und neu eindrehen. Von der Verwendung des Windeisen möchte ich bei Gewinden M2 und M3 abraten. Zu leicht werden die Gewinde schief oder der Gewindebohrer bricht ab (Bild 1.5). Auch hier kann ein Tropfen Brennspiritus als Schmiermittel helfen. Wer ganz auch Nummer sicher gehen will, verwendet anstatt einem Gewindefertigbohrer einen Satz aus drei Bohrern (Vorschneider, Nachschneider, Fertigschneider).


Verkleben von Weissmetall:
Entgegen allen Gerüchten lässt sich Weissmetall ganz hervorragend untereinander, aber auch mit Messing verkleben. Ich verwende das stinknormale UHU Alles-Sekundenkleber-Gel. Dünnflüssige Sekundenkleber und Sekundenkleber für Metall lasst Ihr aber bitte im Baumarkt, das taugt hierfür überhaupt nicht. Beim Verkleben von Weissmetallteilen untereinander ist eigentlich nur wichtig, dasss hinreichend Klebefläche vorhanden ist und die Klebestellen vor dem Auftragen des Klebers angeschliffen werden (z.B. mit der Kleinbohrmaschine und Sandpapierscheibe). Messingteile sind vor dem Verkleben aufzurauhen (z.B. Korundscheibe).


Falls Ihr doch mal ein Teil irreparabel versaut: in 2006 liefere ich Ersatzteile nach. Danach kann ich nicht garantieren. Noch zwei Hinweise ....


Sicherheitshinweis:
Das verwendete Weissmetall enthält einen (wenn auch kleinen) Anteil von Blei. Blei ist bekanntermaßen dr Gesundheit nicht gerade zuträglich. Insofern schiebt Euch während der Weissmetallverarbeitung nicht gerade Leberwurstbrote oder sowas rein. Regelmäßiges Handewaschen kann auch nicht schaden. Den Schleifstaub sollte man nicht gerade inhalieren.


Reinigungshinweis:
Beim Schleifen und Feilen des Weissmetalls entsteht ein zäher Staub, der sich nicht allzu gut entfernen lässt. Feilt das Zeug nicht gerade in der guten Stube und greift gelegentlich mal zum Staubsauger. Ist der Schleifstaub am Untergrund erst mal festgetreten, lässt er sich entweder durch viel schruppen oder ganz einfach mit verdünnter Salzsäure (Zementschleierentferner aus dem Baumarkt) entfernen.

So, aber nun geht´s los. Arbeitet bitte sorgfältig, ruhig und bedacht. Der Treibwagen wird sicher nicht an einem Wochenende fertig. 100 Arbeitsstunden werden es womöglich schon werden. Beginnt bitte erst einen neuen Schritt, wenn Ihr sicher seid, den letzten vollständig und richtig ausgeführt zu haben.

Bevor wir nun in die Hände spucken, solltet Ihr Euch zunächst Klarheit über den Inhalt des Bausatzes verschaffen. Die nachfolgende Packliste hilft dabei. Die Positionen Hollaserplatte 1,5mm und 3mm sind daneben nochmal detailliert aufgeführt.

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Schritt 1: Vorbereitung der beiden Antriebsblöcke

Der CFm ist mit Einzelachsantrieb ausgestattet. Im ersten Schritt bereiten wir die beiden Gehäuse für die Antriebe vor. Das erste Bild gibt die für diesen Schritt benötigten Teile an.

Achtung: Gleich beim ersten Schritt kämpfen wir gegen die Toleranzen des Weissmetallgusses. Beim Zusammenbau des Antriebsgehäuses müssen die Schnecke des Motors exakt ins Ritzel passen. Sonst gibt es sehr schnell Bruch. Im folgenden ist beschrieben, wie man diese Passgenauigkeit durch Unterfüttern von Motor und Kugellager einfach erreichen kann. Wem die beschriebene Vorgehensweise zu popelig ist, kann an den entsprechenden Stellen Madenschrauben vorsehen (nicht im Teilesatz). Das gute an diesem Schritt: wer ihn erfolgreich hinter sich gebracht hat, schafft auch den Rest. Ganz bestimmt.












Bild 1.1 bis 1.2a: Die Gehäusedeckel werden an den gekörnten Stellen mit 2mm Bohrungen versehen. In den Gehäusen werden M2-Gewinde benötigt. Dazu wird 1,5 oder 1,6mm vorgebohrt (Ich verwende den 1,6mm Bohrer von Proxxon), anschließend das Gewinde gebohrt. Bitte beachtet hier unbedingt die oben gemachten Anmerkungen. Das Gewinde hat eine nur kleine Materialüberdeckung. Wird unvorsichtig gearbeitet, reisst das Material entlang der Bohrung / des Gewindes ein. Dies schränkt zwar die Funktion nicht ein, sieht aber unschön aus. Die Aufhängelaschen der Gehäuse werden auf 3mm aufgebohrt, wobei die Bohrung durch die Laschen mit der Oberkante des Gehäuses fluchten sollte. An der Vorderseite des Gehäuses wird ein M4-Gewinde eingebracht (3mm bis 3,2mm vorbohren). Anschließend wird der Sattel der oberen Aufhängung kontrolliert. Er muss in Querrichtung parallel zur Unterkante des Gehäuses sein. D.h. das im Bild aufgelegt Messingprofil muss an beiden Enden den gleichen Abstand zum Tisch haben. Ist dies nicht der Fall, greift zur Flachfeile und arbeitet nach. Ein später aufrecht stehendes Modell wird es Euch danken.





Bild 1.3 und 1.3a: Setzt man den Motor probeweise ein und schließt Deckel und Gehäuse, bleibt ein kleiner Spalt, der Motor klappert ein wenig im Gehäuse. Dies ist durch die Schrumpfung beim Guss begründet. Der Motor muss jedoch unbedingt fixiert werden. Dies geschieht durch Aufkleber im Gehäuse. Dem Bausatz liegt ein entsprechender Streifen bei, aus dem Ihr Euch passende Stücke zurechtschneidet. An folgenden Stellen werden kleine Streifen aufgeklebt:
im Gehäuse seitlich, wie abgebildet, etwa mittig zum Motor (Unterdrückung von seitlichen Bewegungen des Motors)
im Gehäuse oben, nicht abgebildet, so dass dar Motor am "Schneckenende" unterstützt wird
im Deckel, wie abgebildet
zwei kleine Streifen (ca. 10mm x 4mm) kommen in die Lagerschalen für die Kugellager im Deckel, nicht abgebildet. Die Kugellager werden so in die Schalen des Gehäuses gedrückt. Die Schnecke kann nicht über das Ritzel springen.

Das ist etwas mühevoll, aber so können alle Toleranzen des Antriebsgehäuses ausgeschaltet werden.






Bild 1.4: Die Achse des Motors ist nicht gegen Herauswandern gesichert. Wir verwenden dazu eine M4-Madenschraube, die im Gehäuse gekontert wird. Dazu drehen wir die Madenschraube bis an die Achse heran und anschließend eine halbe Umdrehung zurück. Die Achse hat nun wenige Zehntel Spiel. Würde man diese Schraube weglassen, laufen Kollektor und Kohlen schnell ein. Der Motor hätte nur eine kurze Lebenserwartung.





Bild 1.6 / 1.7: Um später ein definiertes Schließen des Gehäuses zu ermöglichen und andererseits zu vermeiden, dass Kabel durch die Schnecke durchgeschliffen werden, sollen die Anschlusskabel der Stromabnahme aus dem Gehäuse heraus und wieder eingeführt werden. Dazu sind weitere Bohrungen im Deckel erforderlich. Einmal direkt am Ende der Nut, in die die Stromabnahmekohlen eingelegt werden und ein weiteres Mal direkt neben der Halterung für die Kugellager. Parallel werden die Stromabnahmen vorbereitet. Dazu werden die Kabel (jetzt einen Farbcode festlegen) am Ende der Hülsen festgelötet, die Hülsen anschließend mit Schrumpfschlauch isoliert.





Bild 1.8: Nun können die Stromabnahmen in den Gehäusedeckel eingelegt werden. Sollten diese nicht ordentlich in den Nuten liegen, ist ggf. der Schrumpfschlauch einer „Wärmebehandlung“ zu unterziehen, so dass es dann passt. Gleiches gilt für die Kabel auf dem Gehäusedeckel, die möglichst nah am Gehäuse geführt werden müssen (Gefahr des Hängenbleibens ! Diese Kabel sind schließlich unten am Gehäuse !). Auf der Innenseite des Deckels fassen wir die beiden Kabel mit einem Schrumpfschlauch wieder zusammen (einseitig, nicht mittig), so dass die Kabel später nicht durch Ritzel oder Schnecke beschädigt werden können.

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Schritt 2: Montage der Antriebsblöcke




Bild 2.1: Die Montage der Achsen ist nicht ganz trivial. Insofern lege ich dem Bausatz fertig montierte und patinierte Achsen bei.





Bild 2.3: Achsen und Motoren (mit Anschlusskabeln) werden in die Gehäuse eingelegt. Nun ist der Zeitpunkt gekommen, mit Schmiermitteln nicht zaghaft umzugehen. Die Schnecke ist mit anständig Fett zu versehen (es darf durchaus das mit dem roten Sujet sein ). Unbedingt sollte auch das Wellenende bzw. das innere Ende der Madenschraube (Bild 1.4) eingeölt werden. Der Deckel wird nun aufgelegt. Dabei müssen die Kugellager genau in die vorgesehenen Halter im Deckel passen. Gleichzeitig werden die Kabel durch das Loch auf der Oberseite des Gehäuses herausgeführt. Mit etwas Geschick geht das durchaus mit zwei Händen. Zum Schluss werden die Gehäuse mit Zylinderkopfschrauben M2x10mm zugeschraubt.

Jetzt ist es an der Zeit zu testen, ob die Schnecke sauber in das Ritzel greift. Dreht man mit der Hand an den Räder, müssen diese blockieren. Das Ritzel darf nicht überspringen. Diese dürfte nicht der Fall sein, wenn der vorhergehende Schritt ordentlich ausgeführt wurde. Aber bitte übertreibt es nicht dabei. Mit grober Gewalt bekommt man alles kaputt. Also dreht nicht die Räder auf der Achse lose, sonst habt Ihr ein Problem.

Achtung: Bei den Rädern handelt es sich um Gussräder. Dummerweise habe ich die Zentralbohrung mitgiessen lassen (das war ein Fehler). Die Räder haben zum Teil ein klein wenig Seitenschlag, was aber die Betriebseigenschaften nicht stört. (Wer sich daran stört, muss sich selbst noch mal an die Drehbank stellen und die Dinger ausbuchsen. )

Achtung:im montierten Zustand sollten wir die Antriebseinheiten an einem Netzgerät gleich mal testen. Läufts nicht gut, können mögliche Fehlerursachen sein:
Ritzel überspringt Supergau, sofort anhalten und Unterfütterung der Lager / Motor überprüfen
Antrieb hat einen Totpunkt Bürsten überprüfen, ggf. etwas kürzer schleifen und / oder Ritzel reinigen und neu fetten (evtl. ein Span im Ritzel)

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Schritt 3: Montage des Motorrahmens

Das erste Bild zeigt die für diesen Arbeitsschritt benötigten Bauteile. Diese werden entgratet und von Resten des Angusses bzw. Luftstegen befreit. Wenn Ihr die Feile schon mal in der hand habt, solltet Ihr auch gleich nach Fehlern im Guss Ausschau halten und diese verfeilen.











Bild 3.1 bis 3.5: Zunächst sind wieder einige Bohrungen entsprechend den Bildern vorzunehmen. Die Rahmenlängsträger werden an den markierten Stellen von vorne mit 2,5mm durchbohrt. Auf der Rückseite der Rahmenlängsträger befinden sich jeweils zwei Laschen, die an der markierten Stelle mit 3mm durchbohrt werden. Die 2,5mm-Bohrung in Bild 3.2 ist soweit anzusenken (z.B. mit einem 5mm Bohrer), dass der Kopf einer M2 Senkkopfschraube bündig mit dem Teil abschließt.





Bild 3.6 und 3.7 zeigen die Radhäuser mit den Aufhängungen für das Bremsgestänge. Die eingezeichneten 1,5mm-Bohrungen müssen mit größter Sorgfalt eingebracht werden. Es ist sinnvoll, zunächst mit 1mm vorzubohren. Bitte beachtet auch, dass diese Bohrung nicht in allen Haltern vorgenommen wird. Zwei Halter bleiben ohne Bohrung (Bild 3.7)





Bild 3.8 und Bild 3.9 geben die Lage der M2-Gewinde an, mit denen später die Radhäuser mit dem Rahmen verschraubt werden. Die 1mm-Bohrung in Bild 3.8 dient zu Aufnahme der Tachowelle.






Bild 3.10 bis 3.12: Die Auspuffrohre werden an den gekörnten Stellen mit 1,6mm-Bohrungen versehen, in die M2-Gewinde geschnitten werden. Die Gewinde müssen etwa 7mm tief sein, damit später die Schrauben Platz finden. Bitte arbeitet hier sehr vorsichtig, da die Bohrung fast durch den ganzen Auspufftopf geht. Die beiden Auspuffe werden dann mit Zylinderkopfschrauben M2x10 mit den Rahmenlängsträgern verschraubt.





Bild 3.13 und 3.14: Nun werden Rahmenlängs- und Querträger mit den Radhäusern verschraubt. Lasst Euch beim Zusammenbau nun bitte Zeit. Arbeitet ruhig und bedacht und ärgert Euch darüber, dass Ihr nur zwei Hände habt. Bevor Ihr die Teile gemäß den Bilder zusammenschraubt, macht erst einmal den "Trockentest" und prüft, ob die Querrahmenteile in die Längsrahmen passen und ob die Bohrungen mit denen der Laschen fluchten. Würde mich doch stark wundern, wenn alles auf Anhieb passen würde. Also nacharbeiten. Fluchten die Bohrungen in den Laschen des Längsträger nicht mit denen der Querträger, könnt Ihr diese beruhigt auf 3mm aufbohren.

Nun nehmt jeweils ein Schraube M2x10 und führt sie erst durch die Lasche des Längsträgers, dann durch den Querträger und dreht sie in das Radhaus ein. Beachtet dabei:
Motorseite kurzer Querträger keine Bohrung im äußeren Bremsgestängehalter des Radhauses
Auspuffseite langer Querträger Bohrung im äußeren Bremsgestängehalter des Radhauses

Oben sind jeweils die Federpakete (Radhaus), die kleinen Dreiecksbleche (Querrahmen) sowie die Auspuffrohre (Längsrahmen)

Achtung: Die Schrauben bitte nicht anziehen, sondern ganz locker lassen, damit später beim Ausrichten der Radhäuser die Gewinde nicht herausgerissen werden.





Bild 3.15 und 3.16: Es folgt nun der Längsrahmen und die Radhäuser auf der anderen Seite. Dabei geht Ihr genauso vor wie eben. Die Bremsgestängehalter ohne Bohrung befinden sich am gleichen Fahrzeugende links und rechts.


Vergleicht zum Schluss Euer Ergebnis nochmals mit den Bildern. Prüft bitte nochmals genau: Sind alle Teile an der richtigen Stelle ? Sind auf der Auspuffseite Bohrungen un allen Hebelchen für das Bremsgestänge ? Liegen auch die mittleren Querrahmenträger (die nicht verschraubt werden) sauber in den Längsträgern ? (ggf. nochmals zerlegen und Längsträger ein wenig biegen). Sind die Radhäuser nur locker festgeschraubt ?

Wenn Ihr alle Fragen beruhigt mit ja beantworten könnte, geht´s zum nächsten Schritt, ansonsten: nacharbeiten.

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Schritt 4: Montage von Motor- und Getriebeattrappen

Im ersten Bild seht Ihr die benötigten Bauteile: die Deckel für Zwischen- und Schaltgetriebe, den Boxermotor, Druckbehälter und 4mm Messingrundmaterial.









Bild 4.1 bis 4.3: zuerst werden die Teile wie gehabt entgratet, Fehler bereinigt ....etc. An der Unterseite des Motors und an den beiden Enden des Druckluftbehälters werden M2-Gewinde eingeschnitten. In die Deckel von Zwischen- und Schaltgetriebe werden in die Durchführungen der Wellen 4mm-Löcher gebohrt, allerdings nur auf einer Seite. (habe ich schon für Euch erledigt. )




Bild 4.4 und 4.5: Der Boxermotor wird nun auf den kurzen Querträger des im Schritt 3 montierten Rahmenteil gesteckt und von unten mit einer Senkkopfschraube M2x6mm befestigt. Anschließend sägen wir aus dem 4mm Rundmaterial die Antriebswellen vom Zwischengetriebe zu den Lagern zu und schieben sie jeweils von außen her durch die Lager ins Umkehrgetriebe ein. Die Wellen sollten außen mit den Lagern bündig abschließen. Es ist anzuraten jeweils ein, zwei Tröpfchen Sekundenkleber-Gel zur Fixierung zu verwenden. Nun drehen wir den Rahmen wieder zurück. Der Deckel des Umkehrgetriebes wird nun so nachbearbeitet, dass er sauber auf dem Getriebegehäuse aufliegt und anschließend mit Sekundenkleber-Gel fixiert.





Bild 4.6 und 4.7: Die Wellen zwischen Motor und Schaltgetriebe bzw. Schalt- und Umkehrgetriebe werden nun abgelängt. Die Wellen sollen dabei möglichst gut in den Bohrungen in den Gehäusedeckeln bzw. an der Kupplungsscheibe sitzen. Die Wellen werden gleichzeitig mit dem Deckel des Schaltgetriebes unter Verwendung von Sekundenkleber-Gel montiert. Zum Schluss wird der Druckbehälter an seinen vorgesehenen Platz eingeschoben und durch zwei Zylinderkopfschrauben M2x10mm vorne und hinten mit dem großen Rahmenquerträger verschraubt. Achtet dabei auf die kleine Aussparung an einem Ende des Behälters für die Verbindungslasche des Rahmenlängsträgers. Die Öffnung des Behälters zeigt im montierten Zustand nach innen und wird durch den mittleren Längsträger verdeckt.


Vergleicht zum Schluss Euer Ergebnis mit den Bildern. Sieht alles genauso aus ? Wenn nicht: nacharbeiten.

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Schritt 5: Montage der Kupplungen

Wie immer, zunächst das Bild der benötigten Bauteile: Puffer und Kupplungen







Bild 5.1 und 5.2: Auf der Rückseite des Puffers wird ein M3-Gewinde geschnitten. Wer mag, kann bereits jetzt hier einen kurzen M3-Gewindestab einkleben. Bitte dreht den Stab dabei nicht zu weit ein. Das Querloch durch den Puffer sollte frei bleiben. Der Gewindestab sollte ca. 15 – 18mm lang sein, so dass er 12 - 15mm aus dem Puffer heraus steht. Dann werden die beiden Kupplungen (mit jeweils einem halben Balancier) mittig ins Querloch des Puffers eingeklebt. Eine kleine Montagehilfe, die den Puffer waagerecht hält, macht die Sache einfacher und verhindert ein Verrutschen der Kupplung.

Die Bildchen zeigen natürlich beispielhaft die RhB-Variante. Für den FO-CFm sind die Puffer halt rund, aber sonst ändert sich nichts.

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und weiter geht´s .......


Schritt 6: Rahmenfront

Nun widmen wir uns den Rahmen-Frontteilen. Wie gehabt gibt´s erst mal ein Bild mit den erforderlichen Teilen auf´s Auge. Dort seht Ihr die Teile für eine Front. Entsprechend braucht Ihr alle Teile zweimal.









Achtung: einen Teil der nachfolgend beschriebenen Schritte habe ich an den Teilen schon durchgeführt. So kommen jene unter Euch, die nicht über eine große Ständerbohrmaschine verfügen, nicht in Verdrückung.

Bild 6.1 bis 6.3: Zunächst werden die erforderlichen Bohrungen resp. Gewinde im Schienenräumer und unteren Rahmenteil vorgenommen. Auf dem Bild seht Ihr den Schienenräumer für die RhB-Variante, die Vorgehensweise beim FO-Teil ist deckungsgleich. Die Bohrungen in den unteren Hebeln des Rahmenteils müssen nur an einem ausgeführt werden. Beim zweiten Rahmenteil werden diese Hebel gleich noch entfernt werden.







Bild 6.4 bis 6.6: Nun erfolgen die Bohrungen im oberen Rahmenteil. Die 1mm-Bohrung in Bild 6.6 dient zur späteren Aufnahme der Tachowelle. Ich will es gleich vorweg nehmen: das gibt ein wenig Probleme, die Tachowelle an der Treppe vorbei zu führen. Vielleicht werft Ihr einfach mal einen Blick in die folgenden Schritte und entscheidet selbst, ob Ihr dieses Detail ausführen wollt.

Bild 6.7: An einem der unteren Rahmenteile werden nun die Hebel entfernt. Hier wird später der Wasserkühler angebracht, unter dem der Hebel herausstehen würde und dort nach Vorbild auch nicht hin gehört.





Bild 6.8 und 6.9: Die Teile werden nun zusammen geschraubt. Zuerst kommt der Schienenräumer an den unteren Rahmen (Senkkopfschrauben M2x6mm). Oberes und unteres Rahmenteil werden durch den Puffer miteinander verbunden. Im Bild seht Ihr hier noch einen Schraubenkopf. Das hat sich nicht bewährt, der Puffer wurde sich losrappeln. Insofern meine Empfehlung im Schritt 5 ein Stückchen M3-Gewinde in den Puffer einzukleben. Dieses Gewinde wird zuerst durch das untere dann das obere Rahmenteil geschoben und mit einer Mutter M3 gesichert.

So schaut´s dann aus: Bild 6.10 (RhB-Variante) und 6.11. (FO-Variante) .......

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Schritt 7: Kastenrahmen – Mittelteil

Die folgenden Bilder entstanden (wie alle) vom Prototypen. Die Serienteile sehen etwas anders aus: dort kürzte ich die letzte, rechteckige Kastenstütze (Denkfehler gewesen). Lasst Euch dadurch nicht irritieren.







Bild 7.1: Die kurzen dicken Dinger werden die Rahmenquerverstärkungen, an denen auch später die Antriebsblöcke befestigt werden. Die M2-Gewinde werden zur Verschraubung des Rahmens benötigt. Die Querbohrungen in der Mitte braucht Ihr nur in zwei der drei Verstärkungen ausführen. Diese Bohrungen solltet Ihr möglichst waagerecht durch das Teilchen hinbekommen, damit der Antriebsblock später gerade hängt. Probiert bitte auch gleich mal die Rundmaterialen aus Schritt 10 da hindurch zu schieben. Vermutlich geht das beim ersten Mal nur mit Gewalt. Ds Loch dürft Ihr aber nicht aufweiten, denn der Antriebsblock soll später pendeln, nicht schlackern.





Bild 7.2 und 7.3: Nun erfolgen die Bohrungen durch die Rahmenlängsteile





Bild 7.4 und 7.5: Das ganze wird mit zwölf Senkkopfschrauben M2x6mm verschraubt: von oben zunächst durch die Längsträger in die Gewinde der Querträger. Prüft bitte den Rahmen danach auf möglichen Verzug. Am besten man legt ihn dazu auf den Kopf und prüft ob er sauber auf einer geraden Oberfläche aufliegt. Achtet besonders auf die mit Pfeilen markierten Stellen. Wenn nicht, dann bitte die Verschraubungen nochmals lösen und die Ursachen nacharbeiten: Die Auflageflächen der Laschen sind ggf. nachzuschleifen. Besonderes Augenmerk solltet Ihr auch auf die Stossstellen in der Mitte richten. Hier solltet Ihr ein wenig Geduld mitbringen, denn der Rahmen muss möglichst gerade werden.

Nun prüfen wir den Rahmen nochmals genau:
Fluchten alle Teile ?
Stimmen alle Winkel ?
Liegt der Rahmen gut auf, wenn man ihn auf den Kopf dreht ?
Stimmen die Übergänge in der Mitte ?
Sind die äußeren Querrahmen durchbohrt ?

Bei der Gelegenheit solltet Ihr schon mal einen vorsichtigen Blick in Schritt 10 werfen, wo druch die Bohrungen der Querrahmen Rundmaterialstücke geschoben werden. Probiert das schon mal aus und reibt ggf. die Löcher noch ein wenig auf.

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Schritt 8: Wasserkühler

Nun wollen wir mal langsam die Wasserkühler an den Rahmen dengeln ....







Bild 8.1: Beide Kühler entstammen der gleichen Form und haben entsprechend zwei Hebelchen angegossen, wobei jedoch immer nur einer dran bleiben darf. Also einmal den einen, am anderen Teil den anderen sauber entfernen.





Bild 8.2 und 8.3: Anschließend werden die Hebelchen durchbohrt. Ich rate an, zunächst gut mittig mit 1mm vorzubohren und anschließend erst mit 1,5mm. Die Innenseiten der Kühler sind mit einer Flachfeile gut von Gussfehlerchen zu befreien, so dass sie später über den Rahmen geschoben werden können (am besten ein wenig probieren). Achtet bitte darauf, dass Ihr das Hebelchen nicht beschädigt, sonst habt Ihr ein Problem. Auch an der Innenseite des Rahmens sollte man sich ein wenig mit der Feile versuchen. Hat man den Rahmen und die Innenfläche des Kühlers sauber entgratet, sollte der Kühler beinahe von selbst an die richtige Stelle flutschen.





Bild 8.4 und 8.5: Nun greifen wir uns das vordere Rahmenteil aus Schritt 6, an dem die Hebelchen entfernt wurden. Den Sandbehälter im Bild gibt´s eigentlich noch gar nicht. Der kommt erst im Schritt 9. Das Teil legen wir auf den Kopf und schieben die beiden Kühler auf und zwar so, dass
die Hebel jeweils außen auf der Seite des Schienenräumers sind
die Hebel jetzt unten, beim wieder richtig gedrehten Modell also oben sind
das vordere T-Stück am Schienenräumer anstößt.
die Oberkante des Kühlers mit der Oberkante des unteren Rahmens abschließt und fluchtet.


Achtung: nicht mit Gewalt arbeiten. Die Oberkante des unteren Vorderrahmens ist schnell verbogen. Geht der Kühler nicht beinahe von selbst an die richtige Stelle, schaut nach woran es hängt und arbeitet nach.





Bild 8.6 und 8.7: Wenn die Kühler nun sauber passen und auch die Oberkante mit der Oberkante des unteren Rahmen abschließt, kommen sie nochmals runter und werden mit Sekundenkleber fixiert. Später bohren wir von unten ein M2-Gewinde ein und sichern sie zusätzlich durch zwei kleine Zylinderkopfschrauben M2x10mm. Die Schraube findet zwar fast kein "Fleisch" vor, aber sie verklemmt zusätzlich den Kühler mit dem Rahmen. Keine Sorge, das hält prima.

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Schritt 9: Zusammenfügen der Rahmen-Baugruppen

In diesem Schritt wollen wir die vier Baugruppen des Rahmens (Vorderwagen, Hinterwagen, Motorrahmen, Kastenrahmen) zusammenfügen. Eigentlich haben wir ja fast alles dazu in der vorangehenden Schritten fertig gemacht. Fast alles, denn es fehlen noch die vier Sandbehälter.







Bild 9.1 und 9.2: Die Sandbehälter werden rückseitig mit M3 Gewinde versehen. Dabei die Behälter bitte nicht durchbohren. Wenn später die Gewindestangen ca. 5-6mm tief im Behälter sind, reicht das vollkommen. In die Gewinde wird vor dem Einschrauben der M3-Gewindestangen etwas Sekundenkleber-Gel gegeben. Die Gewinde dürfen nicht zu kurz sein, ein bisschen länger schadet nicht.





Bild 9.3 und 9.4: Nun wird der Kastenrahmen aus Schritt 7 auf den Motorrahmen aus Schritt 4 gesetzt. So ganz einfach geht das nicht, da sich die Federpakete und deren Aufhängung am Kastenrahmen verhakeln. Deshalb müssen wir ein Segment des Kastenrahmens, evtl. auch zwei, vorübergehend wieder abschrauben. (Ggf. ist es der einfachste Weg, den Kastenrahmen in zwei Halbrahmen zu zerlegen) Sitzt alles werden die beiden Rahmenbaugruppen mit vier Zylinderkopfschrauben M2x10mm verbunden (durch Rahmenquerträger in die Radhäuser verschraubt). Nun solltet Ihr unbedingt alle Schrauben noch mit Schraubensicherung, Sekundenkleber o.ä. sichern, sie würden sich sonst später beim Fahren losrütteln.





Bild 9.5 und 9.6: Die Achslager werden nun vorsichtig gebogen, so dass diese mit dem Mittelrahmen fluchten. Achtung: Hoffentlich habt Ihr die Schräubchen, mit denen der untere Mittelrahmen verbunden ist noch nicht angezogen. Ggf. nochmals lösen !

Vorder- und Hinterwagen aus Schritt 6 werden nun an das frisch montierte Rahmenmittelteil herangeschoben. Am besten dreht man dazu alle Teile auf den Kopf und legt unter den Nasen ein Kantholz 9mmx9mm oder 10mmx10mm unter. Achtet darauf, dass der Vorderrahmen mit den Kühlern an das dem Auspuff entgegengestezte Ende montiert wird. Die Laschen an den Radhäusern werden dabei zwischen den unteren Vorderrahmen und die Laschen des oberen Vorderrahmens geschoben. Wenn wir ordentlich gearbeitet haben, lassen sich nun die Sandbehälter leicht montieren, indem das Gewinde durch die Bohrung der hintereinanderliegenden Laschen geschoben wird. Falls das nicht sofort klappt, bitte nacharbeiten. Die „Rüssel“ der Sandbehälter zeigen zur Fahrzeugmitte. Auf die Gewinde werden nun M3-Muttern aufgeschraubt. Bitte achtet darauf, dass sich die Sandbehälter dabei nicht verdrehen und schön senkrecht am Rahmen hängen. Dann drehen wir den Rahmen und von oben werden vier Schrauben M3x10mm durch die Laschen des Kastenrahmens in Vorder- bzw. Hinterwagen gedreht. Wenn Ihr bislang ordentlich gearbeitet habt, passen die Bohrungen in den Laschen sehr exakt. Wenn nicht, sucht den Fehler (Vermutlich muss der Vorderwagen an der Stossstelle zum Mittelrahmen nochmals nachgearbeitet werden.) Kontrolliert unbedingt, das Vorder- und Hinterwagen nicht herunterhängen, sondern deren Oberkanten sauber parallel zum Kastenrahmen verlaufen (z.B. durch Umdrehen und Messen mit der Schieblehre). Wenn auch das passt, werden die M3-Schrauben mit Sekundenkleber oder Schraubensicherung gesichert. Sollte der Vorderwagen nochmals justiert werden müssen, macht Ihr das am besten indem Ihr die Muttern hinter den Sandbehältern nochmals löst und alles ausrichtet.

Nun ist es an der Zeit, die Schräubchen des Mittelrahmens wieder fest zu ziehen. Schraubensicherung nicht vergessen ! Vermutlich muss für diesen Arbeitsgang der Druckluftbehälter nochmals vorübergehend raus.