...neues Projekt für zwischendurch... Kemna-Walze Gigant 8

[Henner (Henry)]

Frithjof,
Ich hatte einen anderen Weg zur Herstellung von Scharnierbaendern gewaehlt, da sie in Wirklichkeit ja aus einem Flachband hergestellt werden modellbau/viewtopic.php?t=13117&postday ... &start=160. Ich koennte mir vorstellen, dass sie bei Deinen Fertigungsfaehigkeiten sehr gut aussehen wuerden.
Gruss

[fspg2]

Hallo,

@Wolfgang
Vielen Dank für Deine Anregungen!

Wenn ich das richtig sehe, brauchst Duden 0,5er Fräser ja eigentlich nur, um ein Stück weit unter den „gerollten Teil“ des Scharniers zu kommen. Es soll eben nicht wie ein großes „P“ aussehen, wo der Bogen in 6-Uhr-Position in eine Gerade übergeht, die im rechten Winkel auf die Senkrechte trifft, sondern wie ein kleines „p“, bei dem der Bogen unverändert weiterläuft, ist er in 8-Uhr-Position die Senkrechte schneidet. Richtig?

Mit Deiner Vermutung liegst Du richtig!

Das könntest Du doch aber auch erreichen, indem Du an dem Punkt, wo der 0,5er Fräser kehrt machen würde, eine 0,5er Bohrung setzt? Vielleicht wird dadurch die Kontur bereits so weit freigeschnitten, dass Du den Rest mit einem etwas größeren und damit längeren Fräser rausarbeiten kannst? Der muss ja dann nicht mehr so tief in die Ecke.

Ich müsste mit einem 0,6mm fräsen, wenn ich mit 0,5mm vorbohren würde..also nicht wirklich ein großer Vorteil.

So habe ich eben einen neuen Versuch gestartet.

Dazu wurde das Auge von 0,8mm auf 0.5mm verkleinert, so dass ich einen Außendurchmesser von 0,9mm erhielt, die Breite wurde von 2,0mm auf 2,2mm verbreitert.


Scharnier-Vergleich_1,2mm_zu_0,9mm_1 (fspg2)


Rein optisch hat sich das Scharnier durch die Verringerung des Aussendurchmessers von nur 0,3mm deutlch dem Vorbild genähert!


Scharniere_0,8mm_Loch_10 (fspg2)





Jetzt wurde in 3,0mm MS58 eine Vertiefung von 0,8mm gefräst, um eine Restmaterialhöhe von 2,2mm zu erhalten.

Danach wurden die 0,5mm Löcher gebohrt. Für die Außenkontur kam jetzt ein 5,0mm langer 0,5mm Fräser zum Einsatz.

Scharniere_0,8mm_Loch_11 (fspg2)



@Larry

Dass der Fäser das mitgemacht hat - Respekt.

Bei solchen dünnen Fräser gehe ich meist behutsam vor, zu oft ist mir ein Mißgeschick passiert - zu schnell, zu tief... knack!

Zwischendurch habe ich immer wieder mit dem Kompressor die Fugen freigeblasen. Beim letzten Durchgang wurde durchgefräst und das MDF-Material 0,2mm tief angekratzt.

Scharniere_0,8mm_Loch_12 (fspg2)



@Uwe

kannst Du mir etwas zu Drehzahl, Vorschub und Frästiefe für deinen 0,5mm Fräser sagen?

Die beiden folgenden Abbildungen beziehen sich auf das gestrige Ausfräsen im 2,0mm Messing-Material.


Scharniere_0,8mm_Loch_08 (fspg2)



Nach dem letzten Durchgang blieb das ausgefräste Teil durch kleine Haltestege am unteren Balken in der Platte hängen. Mit einem dünnen Cuttermesser habe ich dann alles getrennt.

Scharniere_0,8mm_Loch_09 (fspg2)



@Henry
Auch Dir danke für den Link zu Deinen Scharnierbändern Das werde ich mir nachher mal genauer ansehen.


Meine Lösung wird wahrscheinlich erst einmal so bleiben.
10 Scharniere in einem Durchgang dauern jetzt etwa 40 Minuten.

Scharniere_0,8mm_Loch_13 (fspg2)


Hier noch einmal der Vergleich der beiden Scharnier-Varianten.

Scharniere_0,8mm_Loch_14 (fspg2)

[Lupo60]

Hallo Fritjof,

Der zweite Anlauf wirkt von den Proportionen her sehr gelungen. Ich bin wie immer schwer begeistert.

Danke auch für die Fräsparameter mit dem 0,5er Fräser. Mein Programm (Filou) empfiehlt da etwa ganz andere Werte (Drehzahl: höher, Vorschub: sehr viel höher), die mir etwas abenteuerlich vorkommen. Da muss ich wohl selber mal zum Taschenrechner greifen.

Viele Grüße
Wolfgang

[fspg2]

Hallo,

an der Kenna Gigant 8 gibt es an der Vorderseite ein gewölbtes Frontblech mit einer "Revisionsklappe" die einen runden verstärkten Rand hat.

Die erste Überlegung gefiel mir nicht wirklich - ich wollte in ein 0,5mm dickes MS58-Blech mit einem 1,0mm Kugelfräser eine 0,3mm Vertiefung zu fräsen, um darin einen entsprechend gebogenen 1,0mm Draht einzulöten.

Mein erster Versuch, alles aus einem 1,0mm MS58-Blech zu fertigen, war nicht vom Erfolg gekrönt. Ich hatte die Platte auf 0,5mm Dicke mit einem 3,0mm Fräser abgefräst. Lediglich der 1,0mm dicke Rand des Deckels blieb stehen und wurde mit einem 0,5mm Viertelstabfräser innen und aussen verwundet.

Revisionsklappe_Kemna_Gigant_8_06 (fspg2)


Im scharfen Seitenlicht sieht es nicht gut aus. Was war passiert?
In der Regel klebe ich meine zu bearbeiteten Bleche mit Gudy870 auf MDF-Platten auf, die dann auf der Fräse befestigt werden.
Ich hatte das Planen der Oberfläche in kleinen Stufen (nacheinander 0,2mm, 0,2mm und 0,1mm) durchgeführt, dabei hatte sich das Blech so entspannt, dass es sich von der Mitte aus leicht nach oben wölbte und dadurch das Material bei den folgenden Fräsgängen stärker abgetragen wurde. In der Mitte ist es jetzt nur 0,15mm satt 0,5mm dick.
Ich hatte zudem hier ein altes Reststück verwendetet, bei dem das ausgefräste Stück nicht vollflächig aufgeklebt war.

Was führte letztendlich zum Erfolg?
Es wurden zwei Teile gefräst. Ein 0,5mm MS58-Blech erhielt den ovalen Ausschnitt. In diesen wird später dann der Deckel mit Rand (aus 1,0mm Material gefräst) eingelötet wird.

Revisionsklappe Kemna Gigant 8_01 (fspg2)


Da auf der Fräse noch ein Reststück 5,0mm MDF-Platte lag, habe ich kurzerhand eine kleine Biegelehre gefräst.

Nach einem gerade verlaufenden unteren Teil folgen zwei unterschiedliche Radien.
Die Biegelehre selbst hat zwei um jeweils um 5,0mm verringerte Radien, damit das ausgeglühte Blech Überbogen wird und danach auf die gewünschte Biegung zurück federn kann.

Revisionsklappe_Kemna_Gigant_8_08 (fspg2)



Revisionsklappe Kemna Gigant 8_02 (fspg2)


Revisionsklappe Kemna Gigant 8_03 (fspg2)


Revisionsklappe_Kemna_Gigant_8_05 (fspg2)


Ein Phänomen hatte ich nach dem Ausglühen des 0,5mm Bleches: Die Breite des ovalen Ausschnittes hatte sich von 25,0mm auf 24,9mm verringert. Um den Deckel einlöten zu können, muss ich ein wenig feilen.

Revisionsklappe_Kemna_Gigant_8_07 (fspg2)

[Peter_T1958]

Die Biegelehre selbst hat zwei um jeweils um 5,0mm verringerte Radien, damit das ausgeglühte Blech überbogen wird und danach auf die gewünschte Biegung zurück federn kann.

Das kommt so beiläufig zwischen den Zeilen daher. Sind diese um 5,0 mm verringerten Radien einfach mal "Handgelenk mal Pi", Erfahrungswert oder gibt es dafür auch eine Berechnung? Im Endergebnis passt's ja von der Rundung exakt !!!
Überhaupt, welch Aufwand du nur schon für ein gebogenes Blech betreibst... sagenhafte Perfektion!