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Mahlzeit!

Nachdem vor fast 2 Monaten meine Digitalkamera irgendwo in der Wohnung untergegangen ist, habe ich mir gestern eine neue zugelegt.
Dank der Makrofunktion, die mir einen Scanner ersetzt, kann ich nun auch einige Bilder vom Bau des Kraftstofftanks der Ns 1 nachreichen.

Als Ausgangsmaterial hatte ich 2 Ausgleichsbehälter einer Niederdruckdampfheizung beschaffen können. Diese hatten ein Fassungsvermögen von jeweils 2 Litern. Ein maßstäblicher Tank hätte ein Fassungsvermögen von etwa 4,5 Litern gehabt, durch die Position des Luftfilters ist im Modell allerdings nur ein gekürzter Behälter mit 2,5 l Inhalt möglich.

Die Behälter bestehen aus nahtlos gezogenem Rohr von 114 mm Durchmesser und 4 mm Wandstärke.

Kraftstoffbeh_lter01 (maschinist)


Zunächst wurden die alte Schweißnähte der ehemals angeschlossenen Rohrleitungen abgeschliffen. Im nächsten Arbeitsschritt erfolgte das Auftrennen der kleinen Behälter um einen großen bauen zu können.

Wichtig hierbei waren saubere rechtwinklige Schnitte, um die Teile später gut verschweißen zu können. Da ich lediglich einen Trennschleifer zur Verfügung hatte, wurde ein Drehtisch gebaut, auf dem das zentrierte Werkstück um seine Längsachse rotieren kann.

Der Trennschleifer mit dünner Trennscheibe wird auf einer Unterlage in exakter Höhe seitlich an das Werkstück herangeführt und versetzt dieses durch die Reibung in Rotation. Durch ein Bremsholz kann die Drehzahl begrenzt werden.

Bau_Kraftstofftank_02 (maschinist)


Auf dem Drehtisch konnte auch die Nahtflanken geschliffen werden, insgesamt dauert das ganze zwar länger als auf der nicht vorhandenen Drehmaschine, das Ergebnis ist aber durchaus brauchbar.

Beide Hälften wurden nun mit Hilfe eines U-Profils paßgenau zusammengefügt, mit Schraubzwingen fixiert und zunächst geheftet. Anschließend wird die V-Naht fertig geschweißt und verschliffen.

Bau_Kraftstofftank_01 (maschinist)


Nun fehlten noch die Anschlüsse für Kraftstoffhahn, sowie für Lecköl- und Entlüftungsleitung.
Für den Hahn wurde am Behälterboden eine Gewindebuchse M10x1 aus der Restekiste eingeschweißt. Um die Schläuche der Lecköl- und Entlüftungsleitungen anschleißen zu können, wurde Inbuschrauben M10 umgeschnitzt. Das Gewinde wurde am Beginn des Schaftes abgetrennt und eine 3 mm-Bohrung in den Schaft eingebracht.

In Ermangelung einer Drehmaschine wurde die äußere Form mit der Flex auf der Ständerbohrmaschine gefertigt.

Um fluchtende Bohrungen zu erhalten, erfolgte zunächst das Anschweißen der Buchsen und im Anschluß die Bohrung in die Behälterwand eingebracht.

Die Späne ließen sich mit einem Stabmagneten gut durch die große Bohrung für den später noch anzubauenden Einfüllstutzen entfernen.

Kraftstofftank_05 (maschinist)


Der eingebaute Kraftstoffhahn

Kraftstofftank_04 (maschinist)


Am hinteren Deckel des Behälters wurde ein Flacheisen mit 2 Gewindebohrungen M6 für die spätere Befestigung des Tanks an der Vorbaurückwand angeschweißt. Der Halter für am vorderen Deckel wird erst nach der Fertigstellung des Vorbaus angepaßt und befestigt.

Kraftstofftank_02 (maschinist)


Der Behälter wurde zum Schluß noch mit Druckluft auf Dichtheit geprüft. Da der Tankeinfüllstutzen noch nicht fertig ist (jaja die fehlende Drehmaschine), wurde die dafür vorgesehene Bohrung provisorisch abgedichtet, die beiden Zuleitungsstutzen mit einem Schlauch verbunden und der Tank eine Stunde mit 3 bar beaufschlagt.

Auch das vorherige Einschleifen des Hahnkükens hatte sich gelohnt, der Behälter ist dicht.

Mittlerweile ist auch die Vorbaurückwand vom Lasern gekommen und wartet auf die weitere Bearbeitung.

Vorbaur_ckwand (maschinist)


Soweit der aktuelle Stand der Dinge.

Gruß Sven

maschinist hat geschrieben:Mahlzeit Seppelbahner!

Da mußt du noch mindestens 2 Jahre warten
Bei Fragen kannste ja mal eine PN schicken.

Ich wußte gar nicht, daß du eine Ns 1 hast
Kannst du da mal mehr Informationen liefern?

Gruß Sven

Hi Sven,
na genau genommen sind es gleich zwei Ns1 geworden. Eine (247420) ist nun komplett zerlegt, die ersten fehlenden Ersatzteile sind nun beschafft. Der orginale Motor 1NVD14 hat sich auch noch gefunden, ist reparabel und in Arbeit... Die Achsen sind letzte Woche von der Aufarbeitung zurückgekommen, sie waren stark eingelaufen und nicht mehr verwendbar - nun sehen sie wieder aus wie neu. Einige Blechteile müssen ausgebessert oder neu gefertigt werden, Gevatter Rost hat hier stark genagt. Aber das anfängliche Entsetzen nach der ersten Inspektion hat sich gelegt und die Lok wird mit Sicherheit in einiger Zeit wieder einen ordentlichen (und fast originalen Zustand) haben.

Der Rest wie gehabt auf meiner Homepage oder am 23.12. zum Glühwein-Fahrtag bei uns, möchte ja mit meinem großen "Schrott" nicht gegen die Regeln bzw. das Motto des Forums verstoßen

Mahlzeit!

Bei dem Profil hätte man glatt Doppelflanschräder draus machen können. Wo und wie wurden die Radscheiben denn aufgearbeitet? Sie machen einen sehr guten Eindruck!

Ich habe heute erstmal die restlichen Laserteile für den Motorvorbau in Auftrag gegeben und hoffe sie am kommenden Wochenende mit ins Erzgebirge nehmen zu können.

Gruß Sven

Hi,

die Achsen waren bei einer Firma in Norddeutschland die auf diese Sachen spezialisiert ist, Qualität ist TOP und vom Preis liegt man um ein vielfaches niedriger als in "herkömmlichen normalen" Lokschmieden. Namen gebe ich Dir auf Wunsch per PN.

Mahlzeit!

Nach vier arbeitsintensiven Tagen melde ich mich nun mit einem ausführlichen Bericht zurück.

Am vergangenen Freitag wollte ich eigentlich die Laserteile mit ins Erzgebirgen nehmen, durch einen Maschinenschaden in der Laserei waren diese leider noch nicht fertig. Im Rückblick auf das Geschehen in der Werkstatt ist es auch gut so, ich wäre soweiso nicht dazu gekommen, die Bleche zu verarbeiten.

Der Arbeitsplan sah für den 23.-26.12. folgendes vor:

1. Bau der entgültigen Abgasanlage unter Verwendung der eigens
beschafften Rohrbögen

2. Anfertigung eines Ansagstutzens für den neuen Luftfilter

3. Bearbeitung und Einbau der Vorbaurückwand, sowie Montage des
Kraftstoffbehälters

4. Bau einer Hebezeugtraverse zum Anheben der fertigen Maschine

5. Zusammenbau der Bremswellen für beide Achsen

Bereits am Freitag begannen gegen 21 Uhr die Arbeiten an der Abgasanlage, bestehend aus Abgaskrümmer, Schalldämpfer und Auspuffrohr. Diese 3 Baugrupen werden im Sinne des Austauschbaus miteinander verschraubt.

Zunächst wurde der Schalldämpfer gefertigt. Vorgesehen war ein Absorbtionsschalldämpfer mit Stahlwollefüllung. Der Mantel besteht aus verzinktem Stahlrohr aus der Restekiste und ist an beiden Stirnseiten mit großen Unterlegscheiben als Deckeln verschlossen.

Der Mantel wird auf dem bewährten Drehtisch mit dem Trennschleifer zugeschnitten.

Auspuffbau_02 (maschinist)


In die Unterlegscheiben wurden je 2 Gewindestifte eingeschweißt, die später zum Verschrauben der Baugruppen dienen. Wichtig hierbei war das vorherige Abschleifen der Zinkschicht an der Fügestelle, um problemlos Schweißen zu können.

Auspuffbau_01 (maschinist)


Beim Verschweißen der Deckel wurden die Gewindestifte mit alten Patronenhülsen gegen Schweißspritzer geschützt.


Auspuffbau_03 (maschinist)


Im nächsten Schritt wurden die Dichtflächen auf die Deckel geschraubt, um sie dann anzuschweißen.

Auspuffbau_04 (maschinist)


Um später eine gute Zugänglichkeit der Schraubverbindungen zu gewährleisten, werden die Deckel um 90° versetzt angeschweißt.

Auspuffbau_05 (maschinist)


Am Sonnabend erfolgte dann das Ausdrehen der Schalldämpferdeckel, um das Innenleben aufnehmen zu können. Die 50 Jahre alte Drehmaschine konnte ich für 2 Stunden im Eisenbahnmuseum Schwarzenberg nutzen.

Auspuffbau_06 (maschinist)


Das Innenleben besteht aus einem 1" Rohr mit 144 Bohrungen zweier unterschiedlicher Durchmesser, die am ganzen Umfang verteilt sind. Das Bohren war der erste große Test für die neue Ständerbohrmaschine.

Auspuffbau_07 (maschinist)


Als Absorbtionsmaterial dienen handelsübliche Edelstahl-Topfkratzer.

Auspuffbau_08 (maschinist)


Nachdem der Schalldämpfer fertig war, wurden die Rohrstücken von Abgasleitung und Auspuff mit den Flanschen verscheißt.

Auspuffbau_09 (maschinist)


Die Rohre sind auf der Drehmaschine abgestochen worden und mit Fasen für die Stumpfnähte versehen.

Auspuffbau_10 (maschinist)


Nun wurden die Leitungen aus Bögen und Rohrstücken geschweißt.

Auspuffbau_11 (maschinist)


Vor dem endgültigen Verschweißen der Leitungen werden die Einzelteile geheftet und mit den anderen Baugruppen verschraubt, um zu gewährleiten, daß auch alles zusammenpaßt.
Da der Motor unmaßstäblich ist, mußte die Abgasanlage aus Platzgründen schräg eingebaut werden.

Auspuffbau_12 (maschinist)


Hier ein Blick auf den zusammengebauten Schalldämpfer.

Auspuffbau_13 (maschinist)


Die fertige Abgasanlage im eingebauten Zustand. Deutlich ist die geneigte Anordnung zu erkennen, die nötig war, um eine Kollision mit dem Motorvorbau zu vermeiden.

Auspuffbau_14 (maschinist)


Der Blick von oben zeigt, daß der Anschluß der Abgasleitung am Zylinderkopf um 60° zu Längsachse der Lok geneigt ist, was den Bau nicht gerade vereinfacht.

Auspuffbau_15 (maschinist)


Die fertige Auspuffleitung im eingebauten Zustand.

Auspuffbau_16 (maschinist)


Zum Abdichten der zahlreichen Flanschverbindungen wurden ölgetränkte Pappdichtungen ausgestanzt.

Dichtungen (maschinist)


Punkt 2 im Arbeitsplan sah den Anbau des neuen Luftfilters vor. Dafür wurde ein Ansagflansch gebaut. Dabei mußte das gerade Rohrstück nur um 0,7 mm abgedreht werden, um den Filter darauf befestigen zu können.

Ansaugstutzen_f_r_Luftfilter (maschinist)



Das Ansagrohr am Ölbadluftfilter wurde geschlitzt und mit einer Klemmschelle auf dem Ansaugstutzen befestigt.

Einbau_Luftfilter_2 (maschinist)


Auch im Falle des Luftfilteranschlusses erschwerte die geneigte Anschraubfläche am Zylinderkopf den Bau des Stutzens.

Einbau_Luftfilter (maschinist)


Nächste Aufgabe war die Fertigstellung der Vorbaurückwand. Neben der Herstellung einiger Bohrungen mußten auch die Anschraubwinkel zur Befestigung Vorbaubleche angeschweißt werden.

Zunächst wurde die provisorisch mit Schraubzwingen befestigt un der Kraftstofftank angebaut.

Vorbaur_ckwand_mit_Kraftstofftank (maschinist)


Später konnte sie wie im Original mit dem Rahmen verschraubt werden.

Vorbaur_ckwand2 (maschinist)


Nun zu den Anschraubwinkeln. Sie bestehen aus Winkelstahl 20x20x3. Dabei ist der obere Winkel zum Befestigen der Motorhaube entsprechend gebogen, was an sich eine nicht zu unterschätzende Herausforderung darstellt. Der Radius beträgt 448 mm und wurde auf einer 3-Rollen-Biegemaschine hergestellt, die ich vor Jahren im Eigenbau gefertigt habe.

Durch den starken Verzug erfolgte das Biegen in mehreren Durchgängen mit zwischenzeitlichem Richten. Über eine Stunde hat das in Anspruch genommen.

Biegen_des_Anschraubwinkels (maschinist)


Um den Wärmeeintrag beim Schweißen gering zu halten, erfolgt das Schweißen mit unterbrochenen Nähten. Zusätzlich werden Rückwand und Winkel auf ein starkes U-Profil gespannt, um ein Verziehen der Rückwand zu vermeiden.

Anschraubwinkel (maschinist)


Durch die auftretende Längsschrumpfung mußte der Winkel nach jedem geschweißten Nahtabschnitt geringfügig gerichtet werden, da sich der Radius ständig änderte.

Vorbaur_ckwand_mit_Anschraubwinkel (maschinist)


Nun kamen auch die seitlichen Winkel dran. Alle Anschraubwinkel wurden vor dem Schweißen gebohrt.

Heften_der_seitlichen_Anschraubwinkel (maschinist)


Auch hier machte sich das Aufspannen auf ein U-Profil bezahlt, der Verzug ist unbedeutend.

Vorbaur_ckwand_mit_Anschraubwinkeln (maschinist)


Mittlerweile war es Dienstag morgen 03:30 Uhr und ich habe mit 18 Stunden Dauerbasteln meine bisherige Bestmarke überboten.

Nach 5 Stunden Schlaf ging es dann weiter. Draussen wurde es dann doch empfindlich kühl...

kaltes_Eisen (maschinist)


Somit wurde bei herrlichstem Sonnenschein erstmal der Kanonenofen in der Lokwerkstatt gezündet...

Morgenstimmung_in_der_Lokwerkstatt (maschinist)


Die Lok wurde soweit zusammengebaut und der Motor angelassen. Eine kleine Runde wurde sie dann auf die Strecke geschickt

Feldbahnzug_am_Komposthaufen (maschinist)


an_der_Lokwerkstatt (maschinist)


Soweit der aktuelle Stand, die Bremswellen und die Hebezeugtraverse sind leider nicht mehr fertiggeworden.

Zurück in Dresden habe ich zunächst einmal ein Pappmodell des Vorbaus in 1:1 gebastelt, um zu prüfen, ob die Laserteile auch wirklich passen.
Hier die Zuschnitte:

Zuschnitt_Vorbaubleche (maschinist)


Die fertige Vorbaurückwand wurde extra als Referenz mit nach Dresden genommen.
Am 31.12. wurden Frontblech und Motorhaube auf einer 3-Walzenbiegemaschine bearbeitet, die Motorhaube dann noch seitlich abgekantet. Das kommende Wochenende ist dann für die Montage des Vorbaus, sowie die Fertigstellung der Bremswellen und der Hebezeugtraverse vorgesehen.

Modell_Vorbau (maschinist)


Mit arbeitsintensivem Gruß

Sven

Mahlzeit!

Das Rollen der Bleche hat ganz zufriedenstellend geklappt, die Feinheiten kammen dann beim Zusammenbau am Wochenende dran.

gerollte_Bleche (maschinist)


Beim Kanten der Motorhaube kam es dann auf das richtige Gespür an, ein gerolltes Blech abzukanten, daß dann auch noch genau passen muß ist schon etwas höhere Schule der Blechumformung, zumal es nur einen Versuch gab.

Es ist aber alles glatt gegangen, wie die Stellprobe zeigt.
Vorbau-Stellprobe_1 (maschinist)


Hier nochmal vom Führerstand aus gesehen.

Vorbau-Stellprobe_2 (maschinist)


Am vergangenen Wochenende habe ich einige großen Fortschritte gemacht. Zunächst habe ich die Hebezeugtraverse in Angriff genommen, welche notwendig ist, um die Lok mit Aufbauten anzuheben, ohne diese zu beschädigen.

Ein 100er Doppel-T-Träger und einige dicke Bleche aus der Restekiste waren die Ausgangsbasis. Zunächst hatte ich für die Seitenbleche, welche die Anschlußpunkte für die Ketten bilden, kleine gleichschenklige Knotenbleche vorgesehen.

Hebezeugtraverse01 (maschinist)


Beim Zuschneiden der Seitenbleche aus quadratischen Platten fielen dann spitzwinklige Dreiecke an, die mir dann doch mehr geeignet schienen.

Die Schweißnähte verdienen zwar keinen Preis für gutes Aussehen, doch für ein 40€-Schweißgerät und einem Autodidakten ganz passabel.
Geschweißt wurde mehrlagig unter Verwendung der vorrätigen 2,5-mm-Unielektroden.

Dem Thermowächter verdanke ich dann nach etwa 30 Elektroden eine kurze Verschnaufpause...

Hebezeugtraverse02 (maschinist)


Die Traverse war mal ein schönes Übungsstück zum Experimentieren in Sachen Schweißhandwerk und -Folge.

Hebezeugtraverse03 (maschinist)


Die fertige Traverse am Haken. Die seitlichen Bügelgriffe erleichtern die Handhabung und dienen bei Nichtgebrauch zum Einhängen der Kettenstränge.

Hebezeugtraverse04 (maschinist)


Natürlich wurde die Lok gleich mal aufgebockt!

Aufbocken_mit_Traverse (maschinist)


Belastungsprobe ohne Beanstandung bestanden.

Belastungsprobe (maschinist)


Mit der Fertigstellung der Traverse waren die Voraussetzungen für die weiteren Arbeiten an der Lok geschaffen. Während das "Winterwetter" den Rostschutzanstrich der Traverse gut trocknen ließ, ging es mit dem Vorbau-Frontblech weiter.

Das Rollen auf der Biegemaschine hatte die große Form geliefert, jetzt ging es an die Feinheiten, hier und da war leichtes Nachbiegen notwendig.

Frontblech_anpassen (maschinist)


Mit Sechskantschrauben M5x12 wurde das Blech an die Haltewinkel des Rahmens geschraubt.

Frontblech_angebaut (maschinist)


Von Innen sieht das dann so aus:

Frontblech_angebaut2 (maschinist)


Im nächsten Schritt galt es die Haltewinkel für die Motorhaube an das Frontblech zu Schweißen. Da ich noch kein 2 mm-Blech geschweißt habe, wurde ein Stück Kupferblech als Schmelzbadsicherung unter die Fügestelle geklemmt.

Anschraubwinkel_heften (maschinist)


Das Schweißen war dann doch unproblematischer als gedacht.

Anschraubwinkel_schwei_en (maschinist)


Da die Lok nicht mit einem Originalmotor ausgerüstet ist, liegt die Welle der Andrehkurbel wesentlich höher, wodurch der mittlere Stab des Kühlerschutzgitters kollidiert. Nach einigem Grübeln hat mich Martin auf die Idee gebracht, den Stab herausnehmbar zu zu gestalten.

Dafür wurden 2 Halter aus Vierkantmaterial gebaut, von denen der obere eine Schraubendruckfeder besitzt, die dafür sorgt, daß der Stab auch bei laufendem Motor nicht klappert.

Anschraubwinkel_schwei_en2 (maschinist)


Mit 2 Abstandshölzern wurde die anderen Stäbe eingeschweißt.

Bau_K_hlerschutzgitter1 (maschinist)


Das fertige Gitter.

Bau_K_hlerschutzgitter2 (maschinist)


Das fertige Frontblech wurde wieder angeschraubt. Hier mit komplettem Gitter.

Frontblech_fertig (maschinist)


Hier mit herausgenommenen mittleren Stab und eingesteckter Kurbel.

Frontblech_mit_Kurbel (maschinist)


Die Motorhaube wurde auch erstmal aufgelegt. Und sie paßt!

Motorhaube_anpassen (maschinist)


Die Farbe auf der Traverse war mittlerweile trocken und da habe ich die Lok gleich nochmal drangehängt, um auch die Kettenlänge zu prüfen.

Aufbocken_mit_Traverse3 (maschinist)


Beim Einpassen der Motorhaube habe ich dann leider feststellen müssen, daß die Rückwand durch den Wärmeeintrag etwas verzogen worden war.

Der erste Versuch die Rückwand im Schraubstock zu richten, scheiterte kläglich.
Getreu der alten Weisheit: "Gar gewaltig ist des Schlossers Kraft, die er mit Verlängerung schafft!" wurde ein Stück S14-Schiene an die Rückwand geklemmt. Sodann bin ich auf den Schrank geklettert und habe mich mit den Beinen gegen die Schiene gestemmt, mit Erfolg!

R_ckwand_richten (maschinist)


Um der Rückwand mehr Stabilität zu geben wurden gleich noch 2 Seitenbleche zugeschnitten. In Ermangelung von 2 mm Blech wurde zunächst auf dünneres zurückgegriffen, welches später noch ausgetauscht wird.

Seitenbleche_anrei_en (maschinist)


Die eingebauten Seitenbleche

Seitenbleche_angebaut (maschinist)


Zum Anreißen der Bohrungen in der Motorhaube wurde diese zunächst unter Zuhilftenahme aller verfügbaren Schraubzwingen an den Anschraubwinkel der Rückwand geheftet.

Motorhaube_heften (maschinist)


Dann wurde gebohrt und entgratet.

Motorhaube_gebohrt (maschinist)


Der Anbau lief dann ohne Schwierigkeiten. So langsam nimmt die Lok auch optisch Formen an.

Motorhaube_angebaut (maschinist)


Das Detailbild zeigt die Paßgenauigkeit und die genaue Ausrichtung der Schraubenköpfe

Detail1 (maschinist)


Der Blick auf die Vorderkante bestätigt, daß Abwicklung doch recht genau war.

Detail2 (maschinist)


Jetzt wo der Vorbau zusammengeschraubt war konnte ich noch das Frontblech etwas richten, auch hier hatte der Wärmeeintrag seine Wirkung nicht verfehlt.

Bis auf kleine Restarbeiten ist der Vorbau fertig. Das Frontblech bekommt an den Rädern noch Zierleisten aus Flacheisen aufgesetzt und auch vorn fehlen noch die Seitenbleche.

Vorbau_fertig (maschinist)


Die Andrehkurbel ist wie bei mir üblich vorerst improvisiert: eine Tretkurbel vom Fahrrad, ein Zündkerzenschlüssel etwas Rohr und eine Schraube.
Im Hintergrung zu sehen eine Original-Kurbel.

Andrehkurbeln (maschinist)


Nach vorllbrachtem Werk wurde sich erstmal kräftig gefreut.
Insgesamt wurde an dem Wochenende 30 Stunden gearbeitet und 11 Stunden geschlafen, ach ja ein Frisörtermin und ein Familienessen irgendwo dazwischen.
Voraussichtlich Ende Februar gibts dann die nächste Gelegenheit zum Weiterbau, am kommenden Wochenende reise ich ja nach Sinsheim.

Feierabend (maschinist)


Mit vorgebauten Grüßen

Sven

Hi Sven!

Jetzt sieht es ja schon richtig nach Ns1 aus Klasse, dieses Projekt! Und ganz super finde ich deine ausführlichen Bauberichte, da kann man viel lernen dabei.

Viel Erfolg weiterhin.

Felix

Und auf dem Feierabendbild schaut er ganz stolz
Das kannst du aber auch sein

Tschau Christoph

Mahlzeit!

Danke für die lobenden Worte.

Es ist einfach ein wunderbares Gefühl am Ende eines langen Bautages, sich in aller Ruhe mal das Geschaffene eine Weile zu betrachten und sich einfach darüber zu freuen.
Ist es denn nicht genau diese Freude für die man das Ganze überhaupt macht?

Gruß Sven

Sieht wirklich gut aus.
Und auf dem letzten Bild, sehe ich da schon die Traversen für die Bremse liegen?