Feldbahnmodule mit Schiff

[fspg2]

Moin,
manchmal ist die zweitbeste Lösung nicht die Beste
So hatte ich, wie auf Bild 111 ersichtlich, eine starre Schlauchanbindung an der Decke gewählt.
Sie hat sich jedoch als nicht praktisch erwiesen, da der Schlauch zur Frässpindel relativ weit durchhing, um alle Positionen auf dem Frästisch zu erreichen.

Eine bewegliche Schlauchaufhängung, ähnlich einer Pferdedusche - jedoch entsprechend kleiner und etwas günstiger, sollte es jetzt werden.
(Es wurde günstiger - 8,91€ wurden zusätzlich investiert!)

Eine alte Lenkrolle wurde der Rolle beraubt und ein 20mm x 35mm Aluprofil montiert.


P1-Montage_120 (fspg2)



Eine Feder dämpft die senkrechte Bewegung.

P1-Montage_121 (fspg2)



P1-Montage_122 (fspg2)



P1-Montage_123 (fspg2)



P1-Montage_124 (fspg2)

[Klaus]

Ideen muss man haben- Klasse Umsetzung

[dampfspieler]

Moin Frithjof,

man guckt auf die Bilder und dann denkt man sich "Siehste, so einfach kann man es auch machen!"

Hast Du Dir mal Gedanken darüber gemacht, ob statische Aufladung im Absaugsystem auftreten kann und wenn ja, wie Du die ableiten willst.

Ich habe mit der Frage während meiner Versicherungs- und Schadensregulierer-Außendienstzeit gerne Tischler "geärgert", weil das für das "Feuerrisiko" doch erhebliche Auswirkungen (prämientechnisch) hatte.

Viele Grüße Dietrich

[Helmut Schmidt]

hallo Dietrich,

als Fachmann für solche großartigen Anlagen hast du sicher auch einen Lösungsvorschlag für uns.

Hallo Frithjof,

wie ich sehe nur vom Feinsten, einfach Spitze die Umsetzung.

[dampfspieler]

Hallo Helmut,

... als Fachmann für solche großartigen Anlagen hast du sicher auch einen Lösungsvorschlag für uns.

da hast Du wohl etwas flüchtig gelesen, ich habe "nur" das Risiko der Gesellschaft abgeschätzt mit der Übernahme der Versicherung für den anfragenden Betrieb ein für beide Seiten gutes Geschäft zu machen - dafür gab und gibt es gesetzliche Vorschriften und Fragenkataloge.

Frithjofs Anlage ist nun aber keine gewerbliche Anlage und von daher etwas entspannter zu sehen, Gedanken ob und wie sollte man sich aber schon machen und genau das war meine Frage.

Bezüglich Problemanalyse zu "statischen Aufladungen und Stäuben" und der Suche nach Lösungen verweise ich auf folgende öffentlich zugängliche und leicht verständliche Quellen:
- VBG - Praxishilfe Staubexplosion und
- WIKIPEDIA - Staubexplosion.

Ein eindrucksvolles Video ist hier zu finden "Staub kann explodieren".

Davon ausgehend kann man dann immer noch deutlich "tiefer schürfen".

Viele Grüße
Dietrich

[fspg2]

Moin zusammen,

@Dietrich

Hast Du Dir mal Gedanken darüber gemacht, ob statische im Absaugsystem auftreten kann und wenn ja, wie Du die ableiten willst.

Vielen Dank für den Hinweis
Ich hatte bei meiner Suche nach einer gängigen Absauglösung in verschiedenen CNC-Foren gesucht und bin immer wieder auf dieses Thema gestoßen!
Es gibt da etliche Äußerungen für ein "ja" und "nein" einer nötigen Erdung bei einem Auftreten statischer Aufladung.

Auch die immer wieder gesehene äußere Umwicklung mit einem Draht wird kontrovers diskutiert. Ob nun antistatische Schläuche oder der Ersatz der Kunststoff-HT-Rohre durch Metallrohre und die komplette Erdung aller Komponenten der richtige Weg ist, kann ich nicht beurteilen.
Wenn es pufft, ist es sicherlich zu spät

Bislang ist lediglich der Industriesauger antistatisch ausgeführt. Die Kunststoffschläuche haben eine innenliegende verkupferte Stahldrahtspirale. Die HT-Rohre, der Eimer und der Zyclon sind bislang ohne Erdung.

Beruhigt hat mich Beitrag "12 von edelres vom 19.12.2005, wo er einen Beitrag von Rod Cole (einem woodworker) ins Deutsche übersetzt.

So werde ich nach getaner Arbeit den Behälter inspizieren und des Öfteren leeren. Ich hoffe, das reicht

Gibt es hier im Forum sonst weitere Erfahrungen mit einer Absaugung?

[fspg2]

Moin,

bislang hatte ich nach einem Fräserwechsel mit Hilfe einer Alufolie den Fräser auf dem jeweiligen Material auf Z="0" gesetzt.

Gestern gab Steffen die richtigen Parameter für den Höhentaster in Mach3 ein.

Jetzt gibt es folgenden Ablauf:
1. Den Höhentaster auf das zu fräsende Material setzen und den ersten Bohrer oder Fräser mittig darüber positionieren. Wie z.B. hier
2. In Mach3 die Höhenmessung automatisch durchführen lassen. (Mach3 kennt die Höhe des Tasters - er wurde zuvor einmalig mit Hilfe der Alufolie vermessen). Jetzt ist die Oberfläche des Materials genullt.
3. Den Höhentaster wieder auf den grünen Sockel positionieren.
4. G-Code-Datei in Mach3 laden.
5. Die Spindel fährt auf den vordefinierten Werkzeugwechselpunkt (Hier beginnt der Videoclip - die Spindel bleibt bei Sekunde 3 stehen, es erfolgt normalerweise der Werkzeugwechsel per Hand...)
6. Bohrer oder Fräser manuell wechseln (im Video nicht gezeigt),
7. In Mach3 auf das "OK"-Fenster klicken.
8. Die Spindel fährt zum Messpunkt (grüner Sockel) und gleicht bei einem Werkzeugwechsel die jeweilige Werkzeuglänge in Mach3 an.
9. Das erste Werkzeug führt seinen Job aus.

Das wiederholt sich automatisch solange, bis der gesamte Fräsjob erledigt ist.


Hoehentaster_an_P1 (fspg2)

Ein Klick auf das Bild spielt das Video ab!

Inzwischen habe ich den Verfahrweg noch etwas optimiert, so dass nach Punkt 8 die Spindel direkt zum Fräsjob fährt!

Es macht Spaß zuzusehen, wie von Geisterhand die jeweils neue Werkzeuglänge ins Programm eingetragen wird. Kein mühsames Antasten mit dem Handrad oder den Pfeiltasten und Alufolie mehr

[Steffen_Engel]

Inzwischen habe ich den Verfahrweg noch etwas optimiert, so dass nach Punkt 8 die Spindel direkt zum Fräsjob fährt!

Der Messablauf fährt dahin zurück, wo der Werkzeugwechsel begonnen hat.

Gemein ist das, wenn man vorher so wie Du an einer beliebigen Position steht und das Programm nach dem Wechsel auf niedriges Z fährt und dann beim Weg zur ersten Position mit den Spannenrn kollidiert...

Daher immer entweder am Anfang über das Werkstück fahren, dannkehrt der Werkzeugwechsel auch dahin zurück.

Kein mühsames Antasten mit dem Handrad oder den Pfeiltasten und Alufolie mehr Sehr glücklich

Sach ich doch

[fspg2]

Moin,

momentan nutze ich die fräsfreie Zeit, Liegengebliebenes weiter zu zeichnen, damit die Fräse demnächst wieder etwas zu tun bekommt.
Es sind ja schon wieder ein paar Tage vergangen, wo ich zuletzt am alten Hafenkran gewerkelt hatte. ( Beitrag vom 05.08.2012 )


Vom Ausleger des alten Münzel-Kranes habe ich leider nur ein wenige Fotos, die auch nur die groben Abmessungen erahnen lassen.

Muenzel-Kran_051 (fspg2)

Münzel-Kran_Lauenburg (Copyright W.Hinsch-LEA)


Muenzelkran_Lbg_2k (fspg2)

Münzel-Kran_Lauenburg (Copyright W.Hinsch-LEA)


Muenzel_Kran_LEA_03 (fspg2)

Münzel-Kran_Lauenburg (Copyright W.Hinsch-LEA)

Die Suche im Web brachte ein paar Bilder von alten Hafenkränen zutage, die ein paar weitere Details erkennen ließen, z.B. hier. Ein wunderbares Archiv historischer Aufnahmen!


Also werde ich versuchen den Ausleger - so gut es geht - nach zu konstruieren.

Muenzel-Kran_136 (fspg2)


Die schwarze Hintergrundskizze im obigen Bild habe ich im eisenbahn magazin 3/82 entliehen und auf 1:22,5 skaliert.

Muenzel-Kran_137 (fspg2)

[fspg2]

Hallo,

als ich vor rund 1 1/2 Jahren auf der Suche nach großen Zahnrädern für die Winde der Hubbrücke war,

Winde-21 (fspg2)


bekam ich von Karl Heinz einen Hinweis auf eine polnische Firma, die Zahnräder nach Wunsch fertigt.
Innerhalb von wenigen Tagen hatte ich mehrere sauber gefertigte kleine Teile vor mir liegen - und das zu einem Superpreis!


Winde_21 (fspg2)



Die Fertigung des großen Rades mit 43,43mm Durchmesser wurde mehrmals verschoben. Erst war kein Material in dem benötigten Durchmesser vorhanden, dann war die neue Maschine, die die Fertigung machen sollte noch nicht eingerichtet... auf meine letzte Anfrage erhielt ich dann leider keine Antwort mehr.
Dann kam ich eher durch Zufall zu einem 3D-Druck von diesem Zahnrad, allerdings in Kunststoff.
Es funktionierte mit den vorhandenen kleineren Messingzahnrädern. Allerdings war ich mir nicht sicher, wie der Kunststoff eine Dauerbelastung der recht kleinen Zähne aushalten würde. Also blieben die Teile erst einmal in der Kiste liegen

Nach meinen positiven Messingguss-Erfahrungen mit Shapeways habe ich es dann gewagt - heute kam das hochglanzpolierte Teil mit der Post.

In der Gegenüberstellung mit dem Kunststoffteil kann man bei bei der Messingvariante an den Zahnradspitzen leichte Verrundungen erkennen. Ich vermute mal, dass das händisch Polieren die Spitzen ein bischen gebrochen hat.
Allerdings greifen die Zahnräder gut ineinander, so dass ich von einen sicheren Betrieb der fertigen Winde ausgehe.

Zahnrad_136-Zaehne_02 (fspg2)