Feldbahnmodule mit Schiff

[fspg2]

Guten Morgen,

zum Rundbiegen der Messingbleche verwende ich eine kleine Rollenbiegemaschine, mit der auch Rohre und Draht (im Durchmesser 1mm, 2mm, 3mm, 4mm und 5mm) gebogen werden können.

Wenn man Bleche biegen möchte, sind der Anfang und das Ende des Bleches im Bereich der letzten ein bis zwei Zentimeter - bedingt durch den Rollenabstand - nicht gebogen, sondern bleiben gerade. Das sieht nicht nur bei einem Rohr böse aus


Rollenbiegemaschine_01 (fspg2)


Auch beim Biegen von Wagon-Dächern bleibt immer eine unschöne Kante an den Langseiten.

Aus diesem Grund verwende ich ein "Opfer-Blech", das unter dem zu biegenden Hauptblech für eine saubere durchgehende Rundung sorgt. Es wird ein paarmal mit leichtem Radius vorgerollt und anschließend gemeinsam mit dem richtigen Blech in mehreren Durchgängen auf den Endradius gebracht, (wobei von Mal zu Mal der Radius enger gestellt wird).

Rollenbiegemaschine_02 (fspg2)



Um den gewünschten Radius von 74mm in das harte aber gut fräsbare Ms58 zu bekommen, musste ich das Blech allerdings zuvor noch mit dem Brenner ausglühen. Ich hatte danach das Messing langsam auskühlen lassen. Allerdings habe ich unterschiedliche Meinungen im Netz gefunden, so gab es einige Äußerungen in Richtung: ...nach dem Ausglühen kalt abschrecken. Ich werde es beim nächsten Mal mit einem Probestück probieren. Zumindest beim Stahl bewirkt das Abschrecken doch eine Härtung! Wer weiß da Genaues?

Rollenbiegemaschine_03 (fspg2)

[Nick]

Hallo Frithjof,

das ist mal ein super Tipp mit der Opfergabe. Wäre ich nie drauf gekommen, so die geraden Enden zu tilgen.
Insgesamt sieht das alles wieder sehr gut aus.

Viele Grüße
Nick

[Helmut Schmidt]

Um den gewünschten Radius von 74mm in das harte aber gut fräsbare Ms58 zu bekommen, musste ich das Blech allerdings zuvor noch mit dem Brenner ausglühen. Ich hatte danach das Messing langsam auskühlen lassen. Allerdings habe ich unterschiedliche Meinungen im Netz gefunden, so gab es einige Äußerungen in Richtung: ...nach dem Ausglühen kalt abschrecken. Ich werde es beim nächsten Mal mit einem Probestück probieren. Zumindest beim Stahl bewirkt das Abschrecken doch eine Härtung! Wer weiß da Genaues?

Hallo Frithjof,

das hat mich natürlich auch interessiert.

Ich kannte bislang abschrecken nach dem Weichglühen.

Es gibt aber zum Glück Fachleute die es wissen müssen, neben vielen Behauptungen im Internet und da habe ich mal beim Kupferinstitut geschaut, denn Messing ist ja auch ein Kupferwerkstoff.

Es ist also egal, ob langsam oder schnell abgekühlt wird nur auf die Temperatur kommt es an.

Nur beim Erreichen einer gleichmäßigen Temperatur bei so großen Werkstücken ohne einen entsprechenden Ofen sehe ich schon ein Problem.

Ich stelle mir bei Bedarf aus losen Schamottesteinen eine Kammer und halte dann einen großen Brenner hinein, den ich hin und her bewege.

Dabei habe ich leider natürlich auch eine Oxidation des Messings.

Beim Abschrecken mit Wasser entferne ich natürlich auch die Oxidschicht zum großen Teil. Da das Werkstück ja weiter verformt wird ist das mit dem möglichen Verzug durch das rasche abkühlen nicht von Bedeutung.

[fido]

Hallo Frithjof,

das Härten von Stahlerfolgt durch Erwärmen bis zur Glut, Abschrecken in Wasser oder Öl sowie ggf. wieder Anlassen mit Wärme.

Das funktioniert bei Messing nicht, da Messing die Härte durch Walzen erhält. Glühst Du Messing aus, wird es einfach nur weich. Das Abschrecken mit Wasser macht dann Sinn, wenn Du Rückstände vom Flussmittel nach einer Hartlötung abplatzen lassen willst.

Brauchst Du ein Material mit ähnlichen Eigenschaften wie Messing, aber fester und elastischer beim Biegen, nimm Bronzeblech (genauer: Phosphorbronze). Z.b. 0,3mm Blech aus Phosphorbronze ist ähnlich fest wie 0,5mm Messing, aber elastischer beim Biegen.

[fspg2]

Guten Abend,

@Nick
Es freut mich, wenn der Tip für Dich hilfreich war. Wie hast Du bislang Deine Kessel gebogen? Oder waren es Kupferrohre?

@Helmut und fido
wieder etwas gelernt Danke für Eure Hinweise, es spart mir einen Versuch. Aus Bronzeblech hatte früher ich für Spur-0-Güterwagen Federpakete gebaut. Sie ließen sich super federn - nicht zu weich und auch nicht zu hart.

Heute war es in der Werkstatt sehr warm, so dass ich keine rechte Lust hatte, das zweite bereits gefräste Messingblech auszuglühen und zu rollen.
Statt dessen ließ ich die Fräse die Teile abarbeiten, von denen ich eine kleine Serie brauche, wie z.B. die Gullideckelteile, Türscharniere für den alten Schuppen und ein paar Pufferteile für die Gmeinder 10-12PS.


Gullideckel_016 (fspg2)



Weil es der Fräse nicht zu langweilig werden sollte, bekam sie zwischendurch auch eine Datei von Gerald´s Variante der Schachtabdeckung




als Test zum fräsen.


Gullideckel_017 (fspg2)


In die 2,0mm hohe, 10,5mm lange und 0,2mm tiefe Tasche in der dritten Noppenreihe wird später ein geätztes Neusilberblech mit dem Schriftzug "PASSAVANT" eingeklebt oder gelötet.

Gullideckel_018 (fspg2)


P.S.: Die reine Fräszeit für diese 44,5mm x 44.5mm messende viereckige Schachtabdeckung (ohne den runden Deckel) betrug 75 Minuten. Die Zeichenarbeit etwa 30 Minuten, das Aufbereiten der Datei für die Fräse rund 10 Minuten. Der runde Deckel ist der Gleiche, den ich schon vorher verwendet hatte. Der geneigte Leser mag es mir verzeihen, wenn Gerald´s Vorbildfoto ein leicht abweichendes Aussehen aufweist. Im Vorbild gibt es glücklicherweise eine Unzahl an Variationen

[Nick]

Hallo Frithjof,

ich habe bisher nur Kesselverkleidungen gerollt und die hatten dann gerade Enden, was nach dem Verspannen am Kessel untenrum mies absteht.

Dampfkessel kaufe ich lieber fertig. Da ist mir der Selbstbau noch zu heikel und wenn, würde ich gezogenes Kupferrohr verwenden.

Viele Grüße
Nick

[kartonbahner]

Moin Frithjof,

Weil es der Fräse nicht zu langweilig werden sollte, bekam sie zwischendurch auch eine Datei von Gerald´s Variante der Schachtabdeckung als Test zum fräsen.

... ...

Der geneigte Leser mag es mir verzeihen, wenn Gerald´s Vorbildfoto ein leicht abweichendes Aussehen aufweist. Im Vorbild gibt es glücklicherweise eine Unzahl an Variationen

... also, da Du ja auch noch Vorbild und Modell in einem Beitrag zusammen zeigst, sollte das eigentlich den Vergleich besonders einfach machen ... aber trotzdem finde eigentlich keine Abweichung - die fehlende (ebenfalls genoppte) schmale Einfassung einmal ausgenommen ... selbst die 4 schmalen Aussparungen, die beim Orginal wohl das Hochhebeln des Deckels ermöglichen sollen, sind (natürlich ) vorhanden ... wenn auch leicht versetzt

[fspg2]

Moin,

@Gerald

aber trotzdem finde eigentlich keine Abweichung - die fehlende (ebenfalls genoppte) schmale Einfassung einmal ausgenommen ...

Neben dem von Dir richtig bemerkten Fehlen der Noppen an der Aussenkante, meinte ich die eckigen Aussparungen am Ring Deines Vorbilddeckels, die ich der Leichtigkeit halber rund gelassen habe.
Die Kante wird sowieso versandet und dann fällt es nicht mehr auf

Heute war der nächste Gulli dran.

Ein Foto des Vorbildes wurde, auf die richtige Größe skaliert, als Hintergrundbild benutzt und darüber die Konturen nachgezeichnet.
Beim Aussenrahmen wurden die Ecken zusätzlich mit 0,5mm Löchern versehen, um den Radius des verwendeten 1mm Fräser auszugleichen. Bei den nächsten Rahmen werde ich diese Löcher weglassen und lieber mit einer kleinen Feile die Ecken rechtwinkelig leicht nacharbeiten.

Gullideckel_020 (fspg2)



Über eine dxf-Datei wurden die Daten dann in das Fräsprogramm gegeben.


Gullideckel_019 (fspg2)



Während des Fräsens habe ich mit einer kleinen Digitalkamera ein Video gedreht. Eine Minute rund 97MB Dateigröße. Meine Filmchen lade ich bei Vimeo hoch. In der Regel werden sie dort Internettauglich klein-konvertiert. Das dauerte mir bislang zu lange. Heute hatte ich bereits auf meinem Rechner mit einem netten Mac-Programm RoadMovie die Datei auf 7MB herunterrechnen lassen.

RoadMovie (fspg2)


Das dauertete knapp 2 Minuten, das Hochladen war entsprechend schneller bewerkstelligt.


Hier geht es zu Filmchen

Gullideckel_021 (fspg2)



Ein wenig gealtert und verdreckt warte er nun auf den Einbau.


Gullideckel_022 (fspg2)


Ach ja, das hätte ich ja fast vergessen: Der nächste Gullideckel wird ausgeglüht und leicht gebogen

[Nick]

Moin Frithjof,

auf deinen Videos sieht es so aus, als würdest du ohne Schneidöl fräsen.
Bei mir funktioniert das nicht. Ich verbrate immer Unmengen von dem Zeug, sonst brechen mir die Fräser.

Kannst du mich mal aufklären, wie du das machst?

Viele Grüße
Nick

[fspg2]

Hallo Nick,

erst einmal verwende immer Ms58 (nicht Ms63), da es sich sehr gut zerspanen lässt.
An Fräsern benutze ich schön seit längerer Zeit 3-Zahn-Fräser von der Hoffman Group (Filiale ganz bei uns in der Nähe), so z.B. Nr. 201840 (von 0,5mm bis 6mm).

Vorschub von 100mm/min bei unter 1mm,
bei größeren Durchmessern bis zu 250mm/min,
Drehzahl 12000 U/min,
Frästiefe meist 1/2 Fräsdurchmesser.

Sicherlich würden die Fräser nach Tabelle auch höhere Geschwindigkeiten verkraften, aber so habe ich recht hohe Standzeiten der Fräser.
Höchsten bei Alu verwende ich Spiritus, Öl schmiert mir zu sehr.

Die meisten Fräser habe ich mir übrigens durch Unachtsamkeit beim Fräserwechsel abgebrochen
Vereinzelnd hatte ich Fräserbruch, wenn das Material Lunker hatte.