Feldbahnmodule mit Schiff

[mf-pur]

Hallo Frithjof,

Riesenfortschritte sehe in beim Kran. Sehr beeindruckend!

Viele Grüße
Michael

[fspg2]

Moin Michael,

die "Riesenfortschritte" sind nur scheinbar.

So sollte schon letzte Woche der Ausleger des Kranes fertig gelötet sein, doch manchmal passieren kleine Unfälle

In die 0,3mm Verbindungs-Knotenbleche zwischen den beiden oberen und dem nach unten gehenden 2,5mm L-Profilen hatte ich an den Biegekanten eine 0,15mm tiefe V-Nut eingefräst.
Eine Quer-Traverse hatte ich mit zwei 0,3mm Knotenblechen an den beiden vorderen L-Profilen angelötet (siehe auch das erste Bild in meinem letzten Beitrag). Die beiden nach hinten gerichteten L-Profile wurden an diesen Biegekanten zum "Hebeblock" hin ausgerichtet.
Dabei hatte ich einmal zuviel das linke L-Profil etwas zurückgebogen - das Ergebnis war ein Bruch, eben an dieser Biegekante.
Würde ich dieses Teil an der Bruchkante wieder anlöten, so hätte ich auf Dauer sicherlich keine ausreichende Stabilität erreicht.


Quer-Traverse neu 01 (fspg2)



Also wurde die Quer-Traverse mit den beiden Knotenblechen wieder abgelötet und zwei neue Knotenbleche gezeichnet, die um den grünen Bereich vergrößert, jetzt auch die nach hinten gehenden L-Profile sichern.

Quer-Traverse neu 02 (fspg2)


Quer-Traverse neu 03 (fspg2)



Die 0,8mm Löcher in den Knotenblechen helfen jetzt beim nachträglichen Bohren der Nietlöcher in die L-Profile.

Quer-Traverse neu 04 (fspg2)



Ich werde jetzt noch einen letzten Versuch starten, um ggf. an weitere Infos zum Münzel-Kran zu gelangen.

Ansonsten werde ich einen Kran ähnlich dem Original weiter bauen, unter Einbeziehung diverser Bilder anderer Kräne aus dem Hamburger Hafen.
Ich habe kürzlich zwei schöne Bücher mit etlichen Hafenkran-Szenen im Zeitraum 1870 bis 1970 erhalten. Beide geben einen faszinierenden Einblick in längs vergangene Zeiten.
Eine Leseprobe gibt es hier und hier!

[mf-pur]

Moin Frithjof,

shit happens!

Gefräste Biegenuten sind allerdings auch empfindlicher, als geätzte.
Allerdings wären die Knotenbleche mit 0,3 mm auch deutlich unterdimensioniert.
Als Faustformel gilt bei Nieten oder Schweißen, dass die Verbindungsbleche
min. doppelt so dick sein sollen, wie die Materialstärke, die verbunden werden soll.

Nur ein Beispiel:
Bei einem Vorsignalmast, den ich gerade restauriere, beträgt die Wandstärke der U-Profile
5 mm, die Knotenbleche dazu haben 10 mm Stärke.
Noch extremer sieht es beim Mastfuß von Formhauptsignalen aus. Dort treffen 40x40x5 Winkeleisen auf Winkelstahl
mit 14 mm Wandstärke.

Bei Biegenuten, die belastet werden, wende ich den Trick an, dass ich die Weichlot oder gar Silberlot zulaufen lasse.

Viele Grüße
Michael

[fspg2]

Moin,

@Michael
Danke für Deine Hinweise. Ein 0,4mm Knotenblech mit Lötzinn gefüllter 0,15mm tiefen V-Nut wäre sicherlich etwas haltbarer gewesen. Bei den Abmessungen habe ich mich ein wenig an Originalzeichnungen der Hubrücken-Portale orientiert. Dort haben die L-Profile 70mm x 70mm x 9mm und die Knotenbleche 10mm.

Pendelpfeiler Knotenblech-Profilstärke (fspg2)


Das ergibt bei dem 2,5mm x 2,5mm L-Profil (statt3,0mm) und deren Wandstärke von 0,35mm für die Knotenbleche 0,44mm.

Auf dem alten Hamburger Hafenkran hatte ich bei den geschweißten Knotenblechen eine Wandstärke von 8,0mm gemessen.

Bolzen 02 (fspg2)


Auch beim alten Fähranleger auf Fehmarn scheinen damals nicht deutlich dickere Knotenbleche verbaut gewesen zu sein (bis auf den Sockelbereich).

Faehranleger_Fehmarn_1995_09 (fspg2)


Faehranleger_Fehmarn_1995_11 (fspg2)


Faehranleger_Fehmarn_1995_12 (fspg2)





Um die Öse der Auslegerspindel mit an dem beweglichen Ausleger zu verbinden, müssen zwei im Winkel angepasste Bolzen zusammengelötet werden.


Ausleger-Hebeblock 25 (fspg2)


Sie bestehen aus mehreren ineinander gelöteten Rohrstückchen.

Bolzen_Auslegerblock 26 (fspg2)



Dafür habe ich zuerst zwei dünnwandige Rohre (6,0/5,5 und 5,5/5,0) ineinander gelötet. Ein 1,0mm MS58-Reststück diente als Halteplatte bei Durchtrennen dieses Rohrstücks.


Bolzen_Auslegerblock 27 (fspg2)


Die so zusammengelötete Einheit wurde in eine 6,0mm tiefe Nut in die MDFplatte eingelegt und mit vier kleinen Schrauben fixiert. Ein 1,4mm Fräser erzeugte den 7° Winkel.

Bolzen_Auslegerblock 28 (fspg2)



Zwei weitere Rohrstücke (5,0/4,5 und 4,5/4,0) wurden dann ineinander geschoben und mit der Flamme verlötet.
Danach wurden die so erhaltenen Rohre ebenso ineinander verlötet. Auf der Drehbank wurden die noch an der Winkelseite herausstehenden Rohre - entsprechend der Zeichnung - abgestochen.

Bolzen_Auslegerblock 29 (fspg2)



Zur Überprüfung habe ich die beiden Teile zusammen mit einer 4,0mm Silberstahlstange in den "Auslegerblock" eingeschoben.

Bolzen_Auslegerblock 30 (fspg2)



Der innere Abstand von 3,2mm sichert die mittige Positionierung der 3,0mm dicken Spindelöse.

Bolzen_Auslegerblock 31 (fspg2)

[fspg2]

Hallo zusammen,

etwas Kopfschmerzen hatte ich bei der Verbindung der 3,0mm Gewindestange mit der Öse zum Heben des Auslegers.

So hatte ich die Gewindestange auf einer Länge von 4,0mm auf 2,0mm abgedreht. Die Öse hatte eine entsprechende 2,0mm Aufnahme.

Gewindestange mit Öse + Schutzrohr 03 (fspg2)


Ich war mir nicht sicher, ob eine 0,8mm Bohrung neben Verstifung mit einem Messingdraht und der Verklebung mit Loctite 648 auf Dauer den Hubbelastungen standgehalten hätte. Das Ende der Gewindestange war ja schon durch das Abdrehen deutlich geschwächt.

Frei nach dem Motto "Mit dem Zweiten sieht man besser!" musste also eine neue Lösung her.

Jetzt wollte ich das Gewinde nutzen und in einer neu zu fräsende Öse mit einem 2,5mm Kugelfräser die Bohrung für einen 3,0mm Gewindeschneider vorbereiten.

Gewindestange mit 0.8mm Bohrung 01.gif (fspg2)


Gewindestange mit 0.8mm Bohrung 02 (fspg2)



Wie schon schon bei ersten Mal wurden die beiden gefrästen Halbschalen zusammengelötet und auf der Drehbank bearbeitet.

Damit sich die Verlötung der beiden Halbschalen beim Gewindeschneiden nicht wieder trennte, half eine 3,5mm Bohrung in einer Alu-Flachstange.

Gewindestange mit 0.8mm Bohrung 03 (fspg2)



Gewindestange mit 0.8mm Bohrung 04 (fspg2)


Im Vergleich wird der Unterschied sehr deutlich!

Gewindestange mit 0.8mm Bohrung 05 (fspg2)

[fspg2]

Moin in die Runde,

in kleinen Schritten geht es weiter.

Getriebe_Ausleger_08 (fspg2)


Beim Originalkran könnte ein Elektromotor für den Antrieb der Auslegerschnecke in dem briefkastenähnlichen Gebilde untergebracht gewesen sein.
Im Modell werden hier zwei Kegelzahnräder versteckt sein. Da der kleine Kasten nur 12mm breit und 15mm hoch ist, habe ich welche mit Modul 0,4 bestellt.
Als sie nach vier Wochen dann kamen, musste ich feststellen, dass ich 20 statt 12 Zähne ausgewählt hatte. Diese hätte ich zwar in dem Kasten unterbringen können, jedoch dabei auf die beiden 5,0/2,0 x 2,3mm Kugellager verzichten müssen.

Also folgte eine neue Bestellung in der richtigen Größe.

Kegelzahnrad Modul 0,4 _01 (fspg2)



Hier noch einmal der Größenvergleich mit 12 und 20 Zähnen, jeweils Modul 0,4.

Kegelzahnrad Modul 0,4 _03 (fspg2)


Da die Bohrung dieser kleineren Kegelzahnräder nur 1,0mm betrug, habe ich sie in einer 4,0mm Spannzange im Reitstock der Emco Unimat 3 eingespannt und in mehreren Stufen das Loch bis auf 1,9mm aufgebohrt. Eine 1,98mm Reibahle kam zum Schluss zum Einsatz.

Kegelzahnrad Modul 0,4 _02 (fspg2)



Der Kasten selber besteht aus vier gefrästen MS58 Blechen. Die beiden Kugellager werden in der Innenwand und der Bodenplatte (jeweils 2,0mm dick) eingeklebt.
Die Seitenwände sind 1,0mm dick. Alle Platten haben korrespondierende Vertiefungen.
Später wird ein abnehmbares, entsprechend gebogenes 0,3mm Dach mit inneren Stützen alles abdecken. So kann ich die Kegelräder justieren und später gegebenenfalls fetten.

Getriebegehäuse 01 (fspg2)



Die Innenwand wurde von zwei Seiten bearbeitet. Deshalb gibt es die vier 2,0mm Aluminiumnieten als Führung für die Gegenseite.
Bevor die Außenkontur im letzten Durchgang gefräst wurde, fixierte ich das Innenteil durch das zuvor gefräste Loch der Innenwand, damit es nicht verrutschte.

Getriebegehäuse 03 (fspg2)



Getriebegehäuse 04 (fspg2)


Getriebegehäuse 05 (fspg2)



Die Einzelteile für den Getriebekasten wurden in einer 6,0mm Pertinaxlehre stramm fixiert, um alles rechtwinklig zusammen löten zu können.

Getriebegehäuse 06 (fspg2)



Als Nächstes werden noch die 2,5/2,0mm Schutzrohre eingelötet, bevor alles brüniert wird und die Kugellager eingeklebt werden können.

Getriebegehäuse 07 (fspg2)

[fspg2]

Hallo,

ich schrieb ja

Später wird ein abnehmbares, entsprechend gebogenes 0,3mm Dach mit inneren Stützen alles abdecken. So kann ich die Kegelräder justieren und später gegebenenfalls fetten.

Die inneren Stützen wurden aus HPL und Pertinax ausgefräst.

Getriebegehäuse Füllung 01 (fspg2)


Getriebegehäuse Füllung 02 (fspg2)



Die 2,0mm dicken Pertinaxteile werden mit 1,0mm Messingstangen genau aufgereiht und zusammengeklebt.

Getriebegehäuse 03 (fspg2)



Getriebegehäuse 04 (fspg2)



Sie bilden eine feste Einheit und werden ebenfalls mit dem Dachblech verklebt.

Getriebegehäuse 05 (fspg2)



Eine weitere Pertinaxlehre wird helfen das Blech in die gewünschte Biegung zu bringen.

Getriebegehäuse Füllung 03 (fspg2)



Getriebegehäuse 10 (fspg2)


Entgegen der ersten Überlegung, ein 0,3mm Blech zu verwenden, habe ich ein 0,5mm dickes Neusilberblech zum Teil um 0,3mm vertieft. Der Innenbereich sitzt dann innerhalb der Randvertiefungen der Seitenbleche des Getriebegehäuses, während der 0,2mm dicke Rand seitlich um 0,2mm übersteht. So kann kein Wasser in den inneren Kasten gelangen

Getriebegehäuse Dachhülle 01 (fspg2)



Das Neusilberblech wurde vor dem Biegen ausgeglüht. Die vertiefte Fläche mit dem 2,5mm Loch habe ich zum Ausrichten mit dem Getriebekasten verwendet. So war die parallele Rundung der Außenkanten beim Biegen über den Kasten gegeben.

Getriebegehäuse Dachhülle 02 (fspg2)



Damit ich das Dach auch abnehmen kann, wurde es auf der Rückseite oberhalb des 2,5mm Loches gekürzt.
Ein entsprechendes 0,2mm dickes Neusilberblech wird mit der Rückseite des Getriebekasten fest verlötet, bevor das Schutzrohr für die 2,0mm Silberstahlachse eingelötet wird. So wird der Überstand von außen gleichmäßig erscheinen.

Getriebegehäuse Dachhülle 03 (fspg2)



Zum rechtwinkligen Verlöten der kleinen Schutzrohre (mit nur 0,2mm Wandstärke) in die Wände des Kastens gibt es mal wieder eine Pertinaxlehre.

Getriebegehäuse 06 (fspg2)


Getriebegehäuse 07 (fspg2)


Getriebegehäuse 08 (fspg2)


Getriebegehäuse 09 (fspg2)

[Hydrostat]

Moin Frithjof,

der Briefkasten war aufgeständert. Hast Du da unterseitig Einfräsungen für die Orofile vorgesehen?

LG Volker

[fspg2]

Moin Volker,

er sind keine Einfräsungen vorgesehen. Der "Briefkasten" wird lediglich auf die L-Ständerprofile aufgelötet.

Getriebegehäuse Dachhülle 04 (fspg2)



Für die "Inneneinrichtung wurde eine 2,0mm Pertinax-Platte verwendet... allerdings musste ich einzelne Stücke auf einem mit Sandpapier beklebten Brett flacher schleifen, damit ich bei den 9 aneinander gereihten Einzelelementen die gewünschte Gesamtsbreite von 18mm erreichte. Die Platte hatte 2,14mm Wandstärke.

Getriebegehäuse Dachhülle 05 (fspg2)



Danach presste ich alles noch einmal mit dem Schraubstock in die äußere Pertinaxlehre.

Getriebegehäuse Dachhülle 06 (fspg2)


Getriebegehäuse Dachhülle 07 (fspg2)



Wie ich weiter oben ja schon beschrieb, sollte das abnehmbare Dachblech auf der Rückwand noch eine Verlängerung aus 0,2mm Neusilberblech aufgelötet bekommen.

Getriebegehäuse Dachhülle 08 (fspg2)



Um in den Bund der Kegelzahnräder mit 4,0mm Durchmesser die M 1,6 Inbusschrauben einschrauben zu können, habe ich sie auf einer langen M2,0mm Schraube fixiert und nacheinander mit 1,0mm und 1,3mm Bohrern vorsichtig mittig durchbohrt. Mit ein paar Tropfen Öl klappte es wunderbar.

Kegelzahnrad Modul 0,4 _04 (fspg2)



Kegelzahnrad Modul 0,4 _05 (fspg2)

[jc94]